Статьи

Подписаться на RSS

Популярные теги Все теги

Юридические легенды и мифы вокруг ношения и применения ножа

По многочисленным сайтам и форумам периодически возникают одна из следующих "светлых мыслей":

- Нож для самообороны носить нельзя
- Применять нож для самообороны нельзя, а можно ".....". Иначе посадят, потому что судьи не любят ножи. 
- Страшные на вид ножи применять нельзя, а нестрашные можно (типа Викса)
- Правовая оценка и юр. помощь последствий применения ножа сложнее оной при применении "....".

Мысли практически общеупотребимые (особенно номер два), но на практике довольно вредные, ибо способствуют созданию иллюзий о "самообороне".
 

Итак, по порядку.

 

1. "Нож для самообороны носить нельзя".
Ранее, при СССР и в РФ до 2003 года, ношение ХО являлось преступлением. Сейчас - нет. Декриминализировано: за ношение холодного оружия - административная ответственность, ношение "хозбыта" - ЛЕГАЛЬНО. Недавно меня незнанием этого порадовал генерал-майор МВД. До сих пор не знает...

2. "Применять нож для самообороны нельзя, а можно ".....". Иначе посадят, потому что судьи не любят ножи".

Самый злой бойан Ганз. ру.

Законодатель наш, воскурив траву, при сертификации ГБ, ЭШУ и закреплении правового статуса ГСВ и бесствольного огнестрельного применил термин "оружие самообороны", чем ввел в великое смущение наших сограждан. 

Получилось, что чтобы "самообороняться", есть одобренное средство, которым можно, а остальными - нельзя. Административное право в виде ЗоО и сертификатов трактует данный вопрос именно так со стороны материального предмета - оружия. 

Между тем, по отраслевой специфике любая "самооборона" - т.е. случай боевого применения оружия либо рук и ног по людям - урегулирован УГОЛОВНЫМ ПРАВОМ, а не ЗоО. Либо ст. 37-38 УК, либо соответствующими статьями Особенной части. Уголовный закон действует прямо, метод - сверхимперативный, и ИНЫМИ актами предмет уголовного права регулироваться НЕ МОЖЕТ. 

И уголовное право РФ по своей логике привязывает любую квалификацию к ПРИЧИНЕННЫМ ПОСЛЕДСТВИЯМ. То есть у нас есть составы "Причинение тяжкого\среднего\легкого\ вреда здоровью", но нет составов в духе "Причинение вреда здоровью серпом\лопатой\3,14дюлями\ножом" и.т.п. 

В отдельных случаях самостоятельно урегулированы преступления по неосторожности, но про орудие\средство и там НИ СЛОВА. 

То есть существенным является ФАКТ НАЛИЧИЯ состояния необходимой обороны, и доказательство этого факта, но никак не средства и способы. Они могут быть любые - вариантов множество. 

Исключение: общественно опасные способы. Взрывы, поджоги, яды и.т.п. Одна из формул НО - "Предотвращенный вред должен быть больше причиненного". Если средство НО представляет прямую опасность для 3 лиц - это НО в ситуации применения, а косвенный умысел ко всем остальным вероятным (или реальным) потерпевшим.

Средство может быть любым - от рук и ног до сельхозинвентаря и обломков летающей тарелки. Потому что законодателю оно НЕ ИНТЕРЕСНО - в УК ни в ст. 37-38, ни в статьях Особенной части про него нет НИ СЛОВА. 

Теперь про то, как "нелюбовь к ножам" может повлиять на приговор. 

Порядок разрешения уголовных дел - процессуальный. При том процесс - это бюрократическая процедура, регламентированная УПК, а содержание определено нормами материального права, то есть УК РФ. 

На 90% исход дела определяется содержанием обвинительного заключения (и фактом его наличия ). Это - финиш предварительного следствия, и в нем должны быть расписаны все элементы состава преступления:
- Объект (общественное отношение, защищенное статьей)
- Объективная сторона (обязательные: деяние, последствия, причинно-следственная связь между ними;факультативные: время, место, способ, орудие, средство)
- Субъект (обвиняемый)
- Субъективная сторона (вина, мотив, цель).

Так вот, суд в мотивировочной части приговора должен усмотреть в действиях лица ВЕСЬ СОСТАВ, опираясь на доказательства. Если остальной части состава нет и\или пробелы в обвинении - дело развалится, и приговор судья не постановит, хоть трижды "не любит" ножи. Как видим, орудие преступления - факультативный, т.е. не обязательный признак состава. Суду интересно его наличие, а не свойства; все "рубилово" происходит вокруг ВИНЫ и ее формы - УМЫСЛА. 

Касаемо последнего любое оружие обвинение попытается признать наличием умысла - подстрелил\подрезал\ - было чем, значит специально с собой взял. Потому всем советую находить корректное обоснование нахождения оружия (нож - точить нес, пистолет - в тир хотел заехать, и.т.п.

И опять-таки нож ничем не отличается здесь от другого "предмета, использованного в качестве оружия": доказали НО - нет преступления, не доказали - есть. И с "Осами" люди садятся, и вообще без оружия.

Суд эти самые доказательства анализирует, и в приговоре расписывает состав в мотивировочной части (собираются они все равно на следствии). 

Теперь о грустном.

- реально суд доказательства не исследует без особой на то мотивации - списывают из обвинительного заключения.
- уголовный процесс в России по факту обвинительный, и если дело дошло до суда , то без хорошего юриста ВСЕ шансы на обвинительный приговор. Потому единственно верным считаю прекращение УД на стадии следствия - проще и дешевле. Кстати онтологичыески это и есть корректное применение ст. 37 - по мысли законодателя обстоятельство, исключающее преступность деяния, по смыслу должно или исключить возбуждение УД, или повлечь его прекращение, но никак не применяться в суде - это редкое исключение.
- самому проблему решить нереально - нужна ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ юридическая помощь. Что дорого. 

То есть прикидывая возможность "необходимой обороны" с чем угодно - надо подумать, насколько оно надо. Ладно, если "лучше сидеть, чем лежать" - тут все ясно. Если нет - надо сразу рассчитать, хватит ли на оную денег: дорогое удовольствие. И чем менее правомерное, тем дороже.

А рассчитывать, чем обороняться "можно", а чем "нельзя" - ОПАСНАЯ ГЛУПОСТЬ, которая может стоить свободы. Не про это надо думать.

3. "Страшные на вид ножи применять нельзя, а нестрашные можно (типа Викса").

Снова вопрос об "оценке судьями", но не только. Про роль ножа в составе преступления см. выше, но при обсуждении сего вопроса на Ганзе была высказана интересная точка зрения, что внешний вид ножа как-то повлияет на правосознание судьи. 

На мой взгляд, сие вредно по 2 причинам:
- несущественно юридически
- вредно практически, потому что если вместо эффективного ножа носить "нестрашный", то можно тупо сдохнуть, так и не прорезав одежду на оппоненте. 

Что важно юридически:
- чтобы был законный, не запрещенный к обороту и не ХО (с последним, если есть разрешение и охотбилет - ситуация смутная). 
- чтобы можно было внятно обосновать его нахождение с собой. 

То есть - опять речь об УМЫСЛЕ и как сделать так, чтобы его не было.

4. Правовая оценка и юр. помощь последствий применения ножа сложнее оной при применении "...."

Дело вкуса, но по существу юр. услуги делятся на качественные (когда результат есть) и некачественные (когда его нет). Первые дешевыми не бывают, если нет близкого знакомства с юристом. 

Любая ситуация "самообороны" - задница по определению, и неважно с чем она была. Так что если возник факт разбирательства в милиции и далее суде - СКОРЕЕ ВСЕГО это будет долго и дорого. Чем раньше начать решать проблему (идеально спустя 5 минут по факту)- тем проще и дешевле. 

...Думаю, будет много вопросов. Постараюсь ответить...

"Мнение мое, и не обязательно правильное" 

Василий "Viper NS", 2008 год

Ножевая миофология

Ножевой бизнес своей основной целью имеет зарабатывание денег. Вполне понятная и благородная цель. Что бы зарабатывать деньги товар надо продать. Для этого нож как и любой товар надо представить так, что бы у покупателя руки сами тянулись к кошельку и протягивали продавцу деньги. Желательно, что бы покупатели становились в очередь и платили любые деньги. Сделать это гораздо сложнее чем сделать хороший нож, но если правильно поработать над рекламой, то тогда собственно хорошие ножи делать и не обязательно.

 

Что бы покупатели выстраивались в очереди, надо создать легенду, мифологию что бы почитание было сектантским, безоговорочным и безоглядным, более того агрессивным, когда любой намек на сомнение, даже если это вопрос цель которого просто разобраться, воспринимался как кощунство по отношению к кумиру. Здесь я решил с такими мифами и разобраться.


Дамаск


    В древности дамасская сталь ценилась на вес золота. Клинки дамасской стали рубили железо, ими опоясывались без остаточной деформации, они легко рассекали шелковый платок брошенный на лезвие и пр.
 Дамаскую сталь делали многократно складывая и проковывая заготовку, так что получался многослойный клинок, что и придавало ему таки волшебные свойства.
    Сейчас мы делаем дамасск многослойный из разных сталей - вот тут на клинке видны узоры. Мы дамаски делаем, витые, крученые, лестничные, рубленные, мозаичные и пр.


    Хороший дамасск только хороший мастер делает, что бы не было непровара, что бы рисунок был благородный и пр.
Звучит это конечно красиво, неявно подразумевается, что современный дамасск ни что иное как тот самый легендарный, которым опоясываются и который шелковый платок рассекает. Однако, современный дамасск делают из двух разных сортов сталей. Что же в Древности кузнецы имели возможность заказывать разные сорта стали - типа мне пожалуйста полосу A2, пару полос D2 и никеля? Нет, они науглероживали железо в углях, складывали, науглероживали, складывали и так далее, в результате и получался узор поскольку поверхность слоев имела большее содержанее углерода.Именно так делали и делают Катаны в Японии, они к цивилизации современной приобщились позднее и вкупе с тем что трепетно относяться к традициям сумели сохранить технологию в том виде в каком она была в античные времена - возможно правда с катанами был обратный эффект - высокоуглеродная тамохагане в горне теряла углерод а не набирала, впрочем по любому никаких слоев разных сталей, никакого "дамаска". Отсюда и свойства - опытный кузнец мог управлять легко содержанием углерода в разных частях клинка - чего сейчас никто не может делать. Узор получался сам по себе как побочный эффект технологии, который с учетом других качеств позволял оценивать клинок, понимая по какой технологии тот был изготовлен.

Сейчас же узор получают используя разные стали. При этом добиваются повторения того или иного узора, но не свойств. Чтож узор может и совпадает, но ведь это не более чем имитация, если этот узор результат другой технологии, именно не науглероживания поверхностей в угле, но сварка сталей разных сортов в электропечи, по крайней мере надо проверять не схожесть узора, но схожесть свойств, если уж заведомо известно что технологии разные. В конце концев узор можно получить искусной протравкой и имитация узора кузнечной сваркой, ничуть не менее имитация, чем раскрашивание протравкой.

Действительно как может клинок из мелких слоев двух сталей превосходить их по свойствам? Гораздо логичнее предположить что скорее всего будет все наоборот. Что и демонстрирует практика.

Я слышал про забавный случай как один новый русский заказал себе мечь, его тщательно охмуряли, поили коньяком в кабинете директора, рассказывали про шелковые платки и опоясывание, про слои и прочее. Однако новый русский наслушавшись этих разговоров, решил сей меч проверить и будучи совсем не слабого десятка опоясал мечь сей дамасский вокруг себя. Дамасск показал свои свойства только на половину - то есть опоясаться опоясался, а вот разогнуться обратон сам не пожелал, оставшись своего рода обручем. Чтож новый русский ушел хлопнув дверью, а мечь сей распрямили и впарили другому новому русскому, с тех пор правда перестав упоминать о опоясывании дамасском.

Более того по моим наблюдениям проведена солидная работа по представлению рубки гвоздей как варварства, как издевательства над самой идеей Дамасска.

Думаю что все дело в том что сделать дамасск не так сложно как сделать действительно хороший нож, конечно кузнечная сварка требует определенных навыков, конечно для имитации исторического узора либо для создания своего собственного - крученого, рубленого, лесенкой и пр. нужно учиться. Но это все же проще чем сделать нож как это делал Самсонов. Узорчатый клинок сразу бросается в глаза, сразу приходит на ум легенда и прочее, и, конечно, большинство купивших эти легендарные ножи за бешенные деньги скорее всего "уродовать" их реальным использованиям не будут.

При этом я слышу упреки - типа кузнецы тяжелым трудом себе на хлеб зарабатывают, а с такими разоблачениями они все по миру пойдут. Не пойдут, это совершенно неправильная постановка вопроса - не обманешь, не продашь. Вовсе нет, наоборот полная открытость - обычная манера ведения бизнеса и самая удачная. Поскольку обмануть можно только раз, а если тебе доверяют, будут с тобой вести дела постоянно.

Например дамаск возможно требует определенного искусства при создании особых узоров, навыка кузнечного, что бы клинок не расслаивался и прочее, труда и умения наверно в него закладывается порядком, однако зачем говорить о каких то особых режущих свойствах, когда их нет? Думаю имеет смысл сфокусировать рекламу на особом узоре, индивидуальности, артистизме, на каких то хитростях проковки и прочее, и не скрывать что рез будет не хуже моностали если кузнец хороший мастер. Да и в конце концев этот дамасск можно на обкладки положить - Суминогаши сделать, тогда и рез и красота получиться.

Кроме того кузнец умеющий делать дамаски вполне может выучиться и приличные клинки делать из углеродки и дивить публику не замысловатым узором, а результатоми на соревнованиях - если в России возможно устроить это честно. Ножи которые перерубают десять пластиковых бутылок с водой свободно стоящих на столе и разваливающих пополам катящийся по столу шарик от пинг-пнга стоят дороже дамассков! А с учетом того что из этих клинков ножи сделают заглядение, мастера ножеделы российские, то не думаю что кузнецы зубы на полку положат, из-за того что перестанут придумывать и рассказывать сказки. Другое дело сказочникам будет сложнее, а кузнецы никогда не пропадут. Я вообще думаю, что сказочники эти настоящим кузнецам плохую службу сослужили, наслушались они ерунды этой, увидели что народ расхватывает "зебру полосатую" и на рез плюет и пошли клепать "узорчатую"... Впрочем сказочники тоже не пропадут - еще каких нибудь сказок напридумывают.

 

Танто


Миф: Японские ножи Танто делали из обломков самурайских мечей Катана. Острие просто обрубалось под большой угол, для того что бы повысить проникающую способность в броню средневекового воина. За счет особых проникающих свойств ножами танто можно вырезать замок из заклиневшей дверцы автомобиля.

На самом деле ножи танто - специальные боевые ножи по форме острия ни чем не отличались от катан и имели в основном маленький угол на острие. Реально форма лезвия у настоящих танто не сильно отличается от лезвия финок - простой рабочий дизайн. Никакими особенно бронебойными свойствами танто не обладали. То что понимается под Танто в Америке изобретения марктингового отдела фирмы Cold Steel, настолько удачно легшее на интерес к азиатским боевым искусствам и полное незнание Японской культуры в том числе ножевой, что теперь практически каждый производитель ножей делает хотя бы одну модель в стиле Танто - с обрубленным острием. Спрос есть, и не так уж и важно что порожден он полным обманом. Даже Японские производители стали делать ножи в таком стиле для американского рынка.



Острие "Танто" затачивают под большим углом - как топор и потому оно более стойко при пробивании дверки автомобиля. Однако так затачивают ножи практически все грамотные производители. Я обнаружил аналогичную заточку на Busse, Fehrman, Ranger и дешевой Лейку от Лаури. Так что ничего особенного или уникального в этом нет.  

Японские односторонние спуски


Миф: В Японии все ножи делают с односторонним спуском, другая сторона остается плоской. Это позволяет добиваться особой остроты. Вообще японцы в ножах понимают и сделали свой выбор в пользу такой формы из-за ее преимущества над обычными на Западе двусторонними спусками.

То что в Японии практически нет ножей с односторонними спусками кроме специальных кухонных и специальных обувных я убедился сам. На мой вопрос продавец в ножевой лавке долго искал и в конце концев достал сапожный нож, но оговорился что это только для правши.

Янагиба - нож особой остроты, для нарезки сушими из свежего лосося действительно односторонний, там таким образом добиваются исключительно малого угла на режущей кромке. Собственно режущая кромка, как таковая отсутствует, нож затачивается с плоской стороны - кладется на камень плашмя. Острота получается феноменальная, нож в овощи проваливается под своим весом.

Другая причина, строгание еды тонкими ровными пластами, здесь плоская сторона помогает аккуратно выдерживать линию разреза. Нож Деба именно такой, но например универсальный Аджикири уже вполне нормальный с двусторонними спусками, хотя не менее японский чем Янагиба.

    Алексей обратил мое внимание на то что у Дебы плоская сторона на самом деле слегка вогнутая, что бы материал не прилипал сильно при резе. Я еще думаю, что тут дело в ширине лезвия, что бы не стачивать его по всей ширине, а только у РК и обуха.

И конечно японские полевые ножи не только с двусторонними спусками, но еще и с линзообразной заточкой на РК. Тоесть здесь восточные и западные ножеделы независимо пришли к одному и тому же оптимальному решению. Потому достаточно весело читать рекламные тексты Емерсона о "тактической" заточке на их ножах, тем более что делают они свои односторонние спуски исключительно для левшей. Поговаривают что из-за того что бы фирменное лого было лучше видно когда этот нож держут правой рукой...


Самозатачивающийся ламинат


Миф: Еще один миф, который я слышал о старинном оружии. В частности о японских катанах. Якобы при ковке металлу сообщали такую структуру, что он самозатачивался до бритвенной остроты. И чем больше рубишь мечом, тем острее он становится. 

Не знаю о знаменитых катанах, но довелось вертеть в руках настоящие катаны офицеров японской армии начала XX века. Не ширпотреб, но и не штучная работа. Никакой самозаточки... выкрашивание на некоторых было. Тупые некоторые были - это видел. И хамон в наличии и клейма все и историки подстверждают, что катаны самые настоящие ручной работы, хотя и не самых известных мастеров. А нету самозаточки. Рубят правда все равно отлично. Хвала правильно выбраному углу заточки, форме клинка и массе. Да еще если клинок подзазубрен, да с потягом...

Обсуждал я эту легенду с некоторыми мужичками. Не спорили, просто обсуждали "а как бы и нам такой эффект смастерить". Ну и пришли к выводу, что этого можно добиться только если сварить две полосы металла у которого структура будет вытянута так же как угол заточки. Если представить себе, что клинок сделан из слоев сложеных буквой V. Тогда действительно теоретически возможна ситуация, когда износ металла по всей плоскости спусков будет равномерным и "линза" образовываться не будет. Эдакий постоянно обновляемый клин. Вот только бритвенного жала получить не выйдет. Кромка будет настолько ровной, насколько ровный сварной шов. А поскольку он в кузнице ровным не получется, то и кромка у такого клинка будет волной. Думали еще про ламинат, где в середине будет сверхтонкий лист высокоуглеродистой стали. Но и этот вариант отмели по причине невозможности ковать так, чтобы идеально точно вывести этот слой на кромку. Да и пробовали все это и не раз и не два. То ли лыжи не едут, то ли... В общем не самозатачиваются клинки, только тупятся.

А вот что касается "ламината", то видел я один ножик у егеря. Он хвалился им очень. И даже рассказал как именно ему его ковал знакомый кузнец. Ковал из рессоры всего за три прохода. Но с хитрецой. Сначала вывел две полосы. потом связал их проволокой туго по концам и стал науглероживать те части, что снаружи. Науглероживал долго, но не ковал. Потом развязал и науглероженые стороны очистил до блеска. Чем уж очищал не знаю. А потом сложил их науглероженными сторонами вместе и с флюсом сварил кузнечной сваркой. После этого отжег и отковал долы и обшую форму. Ну и закалил. И получился тот самый "ламинат". Внутри тонкий слой науглероженого металла, а снаружи обычная пружина, да еще обезуглероженая немного. Так что кали хоть добела, клинок не лопнет никогда, оболочку то не перекалишь. А внутри на кромке высокоуглеродистая сталь. Ножик тот действительно гнулся как пружина и резал отлично. Нет, танк поперек он как колбасу не резал конечно, но мясо, шкуру, резал на ура и об кости не тупился. А банки консервные ножами егерь и не пробовал вскрывать, что он дурак что ли...


Секретная термообработка


Миф: Есть такой мастер Иван Иванович, который знает секретный метод термообработки, что его ножи из серийной стали приобретают фантастические свойства! Панимающий мужик, тока он умеет! 

Ну это как некий автомастер нашел секретный режим настройки карбюратора, который мощьность Жигулей увеличивает до мощьности Мерседеса. Все сводиться к извечной проблеме СССР - передовой рабочий класс все сам знает и умеет и паразитирующая прослойка в виде инженеров и технологов ему ни к чему. Как производились товары широкого потребления в Советском Союзе всем известно (хотя уже новое поколение выросло, может и не всем...). Делалось все абы как на гнилую интеллегенцию передовой класс поглядывал свысока и по большому счеты плевал он на всех этих дармоедов которые руками ничего не делают. Потому технологические режимы не выдерживались.

На этом фоне, если какой то работяга втайне от других таких же, вдруг открывал и читал инструкцию, учебник по металлу техникума или просто слушал, что ему говорит вшивый интеллегент - результат оказывался действительно фантастическим, по сравнению с тем что делалось остальными. Такого "самородка" замечали, начинали пестовать, холить и лелеять, зная что деваться некуда и если надо что то сделать хорошо только Ивану Ивановичу можно доверить - сделает. Развивается это по извечному российскому сценарию - известность, уважение, почтение и почитание. Заканчивается все "культом личности" на том или ином уровне.

В каждой автомастерской есть кудесник карбюратора - просто всем остальным довериться нельзя. Но к этому кудеснику нужно еще попасть, нужно его уважить, а то чего он будет размениваться.

Про серийные стали особенно те которые еще в 60 годах прошлого века изобрели все давно известно. Написаны учебники, нарисованы графики, заполнены таблицы - сотни научных работ написано. Уж чего чего, но сталь - из чего собственно оружие делают политбюро ЦК ценило и советская металлургия была впереди всего мира. И тут вдруг секретный режим...

Термообработка как я понимаю выглядит следующим образом
нагрев до заданной температуры, выдерживание определенное время, возможно это происходит в несколько этапов: нагрели, выдержали потом нагрели до более высокой температуры еще выдержали. Далее охлаждение до заданной температуры с заданной скоростью охлаждения (это почему используется та или иная среда закалки - воздух, вода, масло - разная теплоемкость дает разную скорость). После этого сталь получает максимальную твердость, но и максимальную хрупкость, после этого ее еще раз нагревают до заданной температуры и выдрживают какое то время (отпуск), чем выше температура тем мягче получиться сталь. После этого сталь криообрабатывается - помещается в жидкий азот на какое то время. Потом опять отпускают. Отпуск - криообработку повторяют два раза, как Павел Бос например.

Все остальное сводиться к вариациям и аккуратности мастера, можно нагревать в электропечи, можно в горне с углем, можно в ванночке с расплавленной солью. Можно просто на воздух вытащить, можно это делать в плотной воздушной струе. От того насколько точно выдерживается технология  зависит очень многое. В остальном секрет в том что нет никакого секрета. В основном это вопрос самораскручивания. Например Busse и Swamp Rat и Fehrman используют такие трюки - у них есть свой круг почитетелей, однако они прямо говорят о том что их термообработка секрет фирмы. Просто они ее делают более тщательно, делают зонную закалку, устраивают особую проверку качества клинков или используют сталь сдаланную для них по заказу.

Если же кустарь молчит - это показательно. Что стоит заявить прямо, что это секрет фирмы? О этом заявляют его почитатели - что это фирменная термообработка, некоторые даже пишут почти поэмы про хлопья карбидов хрома выстраивающиеся в ряд на режущей кромке, было такое на Третьей Тунгусской, или еще что нибудь. Помню как то раз там же столько напридумывали про крашенный лаком для ногтей клинок - и зонная закалка и науглероживание и пр. Эффект культа личности, почитатели домысливают чудеса в соответствии с образом кумира. Главное что нибудь "загадочное" сказать или сделать, а почитатели сами напридумывают. А потом можно сказать что мы ничего такого и не говорили - это вы все сами напридумывали, а мы просто по учебнику все сделали как положено, вот и весь секрет.

 

Сталь которую невозможно заточить


Миф: Хорошую сталь тяжело затачивать. Не имеет смысла делать сталь лучше чем ону уже есть на наших ножах, поскольку ее рядовой покупатель не смодет заточить.

По моим наблюдениям - чем лучше сталь, теп адекватнее она хатачивается. Проще точить хорошую сталь, а с плохой намучаешся. Кроме того точить приходиться реже.

Современные абразивные материалы оксиды алюминия, карбиды кремния и в конечном итоге алмазы по твердости находятся на гораздо более ысоком уровне чем сталь. Единственно кто может конкурировать с абразивами - карбидные зерна в самой стали, но карбиды железа заведомо мягче оксидов алюминия и реально проблемы возникают только с карбидами ванадия которые по Викерсу имеют твердость 2800 против 2400 оксидов алюминия.

Но и в этом случае нож затачивается до остроты РК сопоставимой с размерами карбидных включений - то есть на керамике Шарпмэйкера высокованадивая CPM S90V перестала точиться на Fine камнях - то есть острее 2 микронов РК не получается поскольку карбиды ванадия не стачиваются керамикой а выкрашиваются и улучшения остроты не происходит. Однако заточиать карбидом кремния вполне можно - он тверже карбида ванадия, не говоря уж о алмазных пластинах и порошках.

Таким образом все сводиться к тому, есть ли или доступна ли рядовому покупателю алмазная пластинка (а сейчас они на каждом шагу продаются) или он о придорожный камень ножи точит...


ИсточникНОЖ 2002

Заточка клинка

Любой мастер знает, что из работы неотточенным ножом кроме мучений ничего не выйдет. Так что заточка ножа — дело наиважнейшее. Не жалейте времени на заточку клинка — оно не пропадет впустую. Гораздо больше времени уйдет на работу тупым инструментом. Для профессиональной заточки требуется терпение, качественная сталь клинка, бруски соответствующей зернистости.
 

 

О ТЕРПЕНИИ. Имейте ввиду, на заточку любого лезвия требуется около получаса, а качественная заточка длинного лезвия с выведением идеальных геометрических форм способна занять и все 30 часов работы. Так что будьте готовы к этому.

О СТАЛИ. Твердость рабочей стали из которой выполнен клинок (точнее режущая кромка) должна составлять не менее 45 — 60 HRC. Сталь мягче 45 HRC нет смысла затачивать, так как полученная режущая кромка легко сминается, а сталь тверже 60 HRC, хотя и неплохо затачивается, очень быстро тупится — выкрашивается острие. В домашних условиях твердость стали не очень сложно приблизительно определить надфилем. Если новый надфиль при легком нажиме скользит по стали, а при сильном — слегка сталь цепляет, то твердость стали та, что нужно

О ТОЧИЛЬНЫХ МАТЕРИАЛАХ. С брусками и оселками разобраться сложнее. Иностранные фирмы, например, Нортон, Арканзас, Ремингтон, выпускают оселки с красивыми именами типа "Fine India" ("Прекрасная Индия"), «Washita» ("Baшита"), "Clouds over Mississippi" ("Облака над Миссиссиппи"), причем кроме этих имен оселки характеризуются пятизначными номерами. Численно каждый номер соответствует числу абразивных зерен в 1 куб. мм того или иного оселка. Поэтому оселок с номером 15600 — это грубый брусок, годный для затачивания лезвия до заусенца, а бруском с номером 37000 уже можно шлифовать.

У нас градация по размерам абразивных материалов по размерам зерен также существует, но данную информацию указывают только на наждачных кругах, а если вы приобретете брусок, то таких сведений вы не получите. Самое большое, на что можно рассчитывать, это купить брусок в коробочке с надписью "Оселок для доводки опасных бритв". Если такой оселок темно-серого цвета, то это самый мелкозернистый из оселков. Делают такие оселки из природных сланцев и используют их для самой последней стадии заточки — снятия заусенца, то есть, оселками не точат, а шлифуют. Недостаток камня — мягкость, поэтому он быстро срабатывается, и у него довольно часто надо выравнивать грани (фуговать). При выравнивании граней берут наждачный круге прочным зерном, опускают круг в тазик с водой и точат (трут) на этом круге оселок вручную, пока на оселке не исчезнут "ямы".

Конечно, перед доводочным оселком лезвие обрабатывают более грубым камнем, который пусть каждый подберет сам. В качестве такого оселка подойдут: гранит, алебастр (порода, не порошок), мрамор, плотный песчаник, из которого раньше делали мельничные жернова, обожженный в индукционной печи брусок из мелкозернистого порошка, такие оселки выпускали когда-то для промышленных нужд.

О ТЕХНИКЕ ЗАТОЧКИ. Заточку клинка начинают грубым бруском, чтобы по всей длине лезвия появился заусенец — тонкая полоска металла, которая образуется на режущей кромке в процессе заточки, а при заточке лезвия с двух сторон перегибается туда-сюда, но не отламывается. Заусенец — это своеобразный показатель, по которому судят, удастся ли наточить лезвие. После появления заусенца переходят на брусок с зерном помельче. Знак того, что пришла пора менять и этот брусок — полное удаление следов заточки от предыдущего бруска. А чтобы легче отличить следы от разных брусков, лучше вести заточку или в разных направлениях, то есть при работе один брусок держат под углом 45° к продольной оси ножа, а при переходе на более мелкий брусок последний разворачивают на 90° (см. фото).


При переходе на более мелкий брусок последний разворачивают на 90° по отношению к предыдущему.
а — положение бруска одной зернистости б — положение бруска другой зернистости

крупнозернистых к мелкозернистым). И когда подходят к бруску с самым мелким зерном, приступают к удалению заусенца. Его стачивают с обеих сторон лезвия самым мелкозернистым оселком так, чтобы режущая кромка клинка приобрела угол 23 — 45°.

Хочу особо подчеркнуть, что именно заусенец стачивается под нужным углом и этот угол всегда больше, чем углы фаски (слесарь-ножовщик эти фаски, идущие от обушка к лезвию, назовет стяжкой). Эта заточка называется «алмазной», "дамасской", "на две фаски". Эта вторая фаска, которая образовалась после стачивания заусенца, настолько узка, что ее только очень опытный глаз может разглядеть без лупы. Но она является определяющей. Так вы можете взять два одинаковых ножа, стянутых под углом 15°, заусенец на лезвии одного ножа сточить под углом 25°, а второго — под углом 45°. Разницу не разглядеть и в сильную лупу, а работать они будут по разному: первое лезвие будет легко брить, но быстрее затупится, второе лезвие брить не будет, но работать будет до затупления долго.

Для снятия заусенца мягкие камни типа светлого сланца не годятся, лучше пользоваться алмазным бруском, керамикой, последними номерами Арканзаса, Нортона. После того, как заусенец удален, окончательная доводка сланцем и кожей. Учтите, именно от остроты кромки зависят качество и долгожительство заточки. Поэтому желательно после того, как заусенец при заточке отвалился (отпал), взять деревянный брусок с кожей, наклеенной бахтармой (нижней частью) кверху, натереть кожу пастой ГОИ и отполировать на ней эту кромку. Хочу сказать, что многие ошибочно думают, что острота лезвия определяется минимальным углом заточки. На самом деле у качественных сталей минимальный угол заточки режущей кромки составляет 23° (по данным проспектов ведущих фирм, выпускающих ножи). Дело в том, что при таком угле кромка при работе лучше всего сохраняет (держит) оптимальную остроту. Поэтому не старайтесь заточить лезвие под меньшим углом.

ПРАКТИЧЕСКИЕ СОВЕТЫ. Как известно, универсальных ножей не существует. Поэтому угол заточки каждого ножа зависит от назначения последнего. Если кухонным ножом собираются резать сыр, хлеб, колбасу, а рабочим — достаточно мягкие материалы (кожу, бумагу, древесину липы), углы заточки таких ножей минимальные. Если ножом предполагают разделывать мясо, мороженую рыбу, или же нож предназначен для резьбы по дубу, то углы заточки здесь будут больше (30 — 45°). Обеспечить тот или иной угол заточки лезвия ножа или другого инструмента без соответствующего навыка трудно. Поэтому, лучше пользоваться простым приспособлением для формирования нужного угла кромки.




Возьмите деревянный брусок и сделайте из него клин, длина которого в 2.5 раза больше высоты (рис. 1). Установите этот клин на брусок, сверху положите нож, у которого вы собираетесь снять заусенец, двигайте по бруску клин с прижатым к нему ножом лезвием вперед. Такое приспособление автоматически обеспечит правильный угол снятия заусенца. При этом у лезвия с широкой фаской угол заточки режущей кромки получится равным 25 — 30°, а у мощного толстого лезвия с узкой фаской — 30 — 45° (рис. 2)


Углы заточки режущей кромки в зависимости от формы сечения клинка (рис. 2).


Вернемся к заусенцу, который образуется на режущей кромке клинка во время заточки. Оказывается, по виду заусенца можно судить о качестве стали. Идеально, если заусенец выглядит как упругая нить и отлетает после 5–6 перегибаний во время заточки на всю длину. Если же он при заточке крошится кусочками, напоминающими хлопья, то металл, скорее всего, перекален и имеет крупнозернистую структуру. Если заусенец мягкий и перегибается бесконечно, не отпадая, то лезвие недозакалено.
 

ИЗ ЛИЧНОГО ОПЫТА. Чем мягче материал с которым вы будете работать, тем мягче надо брать сталь для ножа. Так, для кожи лучше нож из незакаленной косы, чем нож, сделанный из полотна ножовки по металлу. Зависимость проста: чем выше закалка и тверже металл, тем больший угол заточки ему надо делать. При меньшем угле лезвие тупится оттого, что выкрашивается. Так, сталь твердостью 60 HRC нельзя заточить острее 45°. А из косы вы сделаете тонкий нож-стяжку от 8° до 12° и кромку от 15° до 18°, и нож будет резать легко и долго. К сожалению нет способа определения качества клинка сразу при покупке. Определение твердости надфилем не дает никакого представления о качестве металла. Очень твердый клинок может при работе крошиться. Из двух одинаковых по твердости клинков один будет быстрее тупиться, другой медленнее. Спрашивать марку стали практически бесполезно, так как технология производства гораздо важнее, чем исходное сырье. То есть, если один кусок металла разделить на три части и дать трем кузнецам, то в результате мы получим три совершенно разных по качеству клинка. Даже если вы прямо у прилавка пробуете резать ножом дерево, то вы тоже ничего не узнаете. Ведь в первую очередь вы испытываете качество заточки, а не самой стали. К примеру, два ножа сделаны из хорошей стали и технологически правильно, но заточены не совсем хорошо: один туповат, а у второго очень маленький угол заточки, и прямо на глазах лезвие завернулось. Вы оба ножа забракуете и возьмете третий, который режет в данную минуту хорошо, но он может подвести вас завтра. Поэтому выбор ножа — это в первую очередь выбор фирмы, или мастера, которому вы доверяете. Ну а поскольку брак все равно будет попадаться, ведь ошибки неизбежны, то, по крайней мере, можно обменять брак на качественный продукт. При затачивании клинка на электроточиле пользуйтесь, в основном, стандартными белыми кругами марки ЭБК (24 — 40). Они легко выкрашиваются и не пережигают кромку. Лучше, если электроточило имеет около 1500 об/мин. Высокооборотистые гораздо быстрее сжигают резец, так быстро, что вы не успеваете среагировать. А правильная реакция состоит в том, что при малейшем перегреве окунуть клинок в воду. Если даже 3–4 раза довести кромку до фиолетового цвета побежалости и мгновенно охладить, то потери твердости не происходит. Конечно, на такие крайности идти намеренно не стоит, поэтому пальцами при заточке держитесь за металл, а не за ручку, чтобы чувствовать нагрев. После выведения фаски и заусенца переходите на ручную работу. Очень важно не усердствовать и не торопиться, не пытаться наточить сильным давлением на режущую кромку. В этом случае на электроточиле вы сожжете кромку, а работая вручную, загубите оселок, проточив на нем яму. То есть добиваться результата надо за определенное время, бес форсажа.

Хотелось бы только предостеречь от использования «резинового» круга (вулканит + алмазная пыль). Трение на этом круге велико и клинки перегреваются мгновенно. Вот, пожалуй, и все. Удачной заточки и работы.
 

АвторВиктор Кузнецов

Источник: Журнал Прорез

Легендарная сталь. Правда и мифы о булатных клинках

Удивительно, до чего живучи стереотипы и мифы, рожденные из этих стереотипов! Нет бы проверить, в книгах покопаться, разобраться, как там все на самом деле обстоит, так нет!.. Человеку проще повторять за кем-то, как ему кажется, прописные истины. Одной из таких "прописных истин" и практически аксиом является утверждение, что секрет булатной стали или дамаска давным-давно утерян и "тайна сия велика есть!". Это мы еще в школе проходили. Однако ничего подобного! Не "велика" и вообще не "тайна". Потому что булатная сталь и оружие из булатной стали - вещи все-таки немного разные. Что такое булатная сталь, из чего она состоит и как ее производят, тайной никогда не было и никто эту тайну - если она была - не терял. Вот с оружием из нее сложнее. Но обо всем по порядку.

Вопреки широко распространенному мнению, особенно широко распространенному в СССР, в окружающем его мире производство булатной, т.е. узорчатой стали не прекращалось никогда. Например, только в одном 1906 году и только в одном Льеже было произведено 850 тонн (!) дамаска. А в 70-х годах прошлого века так вообще начался новый виток его производства и развития. В наиболее богатых странах мира - в США и Германии - сформировалось весьма масштабное производство холодного клинкового оружия, главным образом ножей, из различных видов дамаска. Да и всевозможная специальная литература никуда не делась: не потерялась и никто ее под семь замков не прятал - вопреки сложившемуся мнению. Изобилие этой специальной литературы дало возможность новым мастерам не только в совершенстве овладеть традиционными приемами производства, но и разработать свои, новые технологии на основе достижений металлургии XX века. Так, например, нержавеющий дамаск из высокохромистых сталей давно уже не является диковинкой и его даже можно заказать не только в нескольких фирмах, специализирующихся на изготовлении композитных сталей, но даже и у отдельных мастеров.

А вот интересно, почему в СССР сложился миф, что секрет утерян полностью и окончательно? Тут все просто: Россию, как известно, аршином общим не измерить, а СССР и подавно, и развитие в нем всего, чего ни попадя, шло несколько иным, отличным от западного, путем. Жесточайший запрет советской власти на кустарное производство клинкового оружия мастерами-одиночками привел к полному вырождению наиболее квалифицированной части этих мастеров, т.е. тех, кто изготавливал изделия из булата. Даже сегодня кузнецов, умеющих изготавливать более-менее качественный узорчатый металл, в 150-миллионной России можно буквально по пальцам пересчитать. Иными словами, в России на одного булатных дел мастера приходится 10 миллионов обычных людей.

Дошло до того, что сегодня весьма немного мастеров что в России, что в Америке, стремятся изготавливать практическое оружие из узорчатой стали, хотя штучный экземпляр, сработанный опытным мастером из хорошего булата, может заметно превосходить по своим качествам изделия фабричного производства. Впрочем, согласно одному из его определений, качество - это степень соответствия свойств изделия запросам потребителя, а потребитель бывает очень капризный. Как иронично выразился один американский оружейник, покупатель хочет, чтобы его нож "никогда не ржавел, всегда сохранял заточку и отказывался резать владельца, а если вдруг потеряется, то сам бы находил дорогу домой".

Многолетний опыт производства штучных изделий показывает, что в мире сформировались пять основных групп марок клинковых сталей. В первую, самую популярную, входят высокохромистые стали, во вторую - малолегированные инструментальные и подшипниковые стали, в третью группу можно свалить архаичные напильники и рессоры, в четвертую - особо прочные "хитрые" сплавы типа стеллита и порошковой стали. По стойкости лезвия они превосходят стали и первой и второй группы, однако не пользуются особой популярностью из-за того, что требуется очень много усилий, чтобы вновь заточить затупившееся лезвие. А вот пятая по номеру группа, но из-за редкости, а не по качеству - это легендарные булатные клинки, о которых в возвышенном стиле говорят, что они откованы "из огня и стали". Массовое сознание настолько пропитано мифами о булате, что еще несколько лет назад обыватели любым узорчатым ножом тут же начинали рубить гвозди или пытались согнуть его дугой. Это ожидание сверхъестественных свойств очень живуче, поскольку еще великий русский металлург Д.К.Чернов говорил, что "самая лучшая сталь, которая когда-либо, где-либо производилась, есть, без сомнения, булат".

Тут, правда, надо заметить, что не всякий узорчатый металл, названный булатом, обладает свойствами сверхстали. Неграмотно изготовленное узорчатое оружие "не имеет других достоинств, кроме узора и, - как с досадой выразился один русский офицер в середине XIX века, - крайне редко оправдывает непомерно высокую цену, за него заплаченную". Но это в XIX веке, а сейчас? Сейчас стандартов на булаты еще нет, и, чтобы более-менее верно определять качество булатных клинков, необходимо для начала выяснить, что такое этот самый булат.

Называли этот металл в разные времена и в разных странах по-разному. Например, принятое в России слово "булат" произошло от персидского "пулад" или арабского "фулад", которое обозначает просто литую сталь. Другое очень популярное название - "дамаск" - отражает внешний вид поверхности клинков и произошло от "дамаст" - "волнистый, струйчатый", а также от названия города Дамаск, так что "булат" и "дамаск" - практически синонимы. В русском языке употребляются также названия "вутц", "сварочная", "рафинированная" и "дендритная" стали, а также "красное", "белое" и "многосуточное" железо. Встречаются термины "ликвационный", "сварочный", "порошковый" и "микро" булат и, что забавно, какой-то еще "настоящий" булат.

Но что же такое древний булат и как с ним познакомилась Европа? Впервые это случилось при столкновении армии Александра Македонского с войсками индийского царя Пора. Сильнее всего воображение македонцев поразил панцирь захваченного в плен Пора. Он был сделан из необыкновенно прочного белого металла, на котором македонское оружие не смогло сделать ни вмятины, ни царапины. Из булата были изготовлены и широкие индийские мечи, которые с легкостью разрубали пополам македонское железо. А ничего удивительного! По свидетельству историков, древнее европейское железное оружие было настолько мягким, что после двух-трех ударов уже гнулось, и воины вынуждены были отходить, чтобы выпрямить клинок. Естественно, что индийские мечи для македонцев казались чудом.

В Индии же булат знали давно. Еще задолго до судьбоносной битвы Македонского с Гималайских гор в Пенджаб, древнейшее княжество в Индии, спустилась каста кузнецов, хорошо знающих свое дело и умеющих изготовлять железное оружие с необычайными свойствами. Потом из Пенджаба индийское железо и способы его обработки распространились в Сиам и Японию. "Никогда не будет народа, который лучше разбирался бы в отдельных видах мечей и в их названиях, чем жители Индии!" - писал средневековый ученый Аль-Бируни. Писал он и том, что клинки в Индии были разных цветов. Мечи, например, делались зелеными, синими, могли иметь узор, напоминающий рисунок ткани. Вообще же узоры, которые были видны на клинке, были самые разные, и по нему в старые времена различали качество булатов. Лучший в Европе специалист по булатам Павел Аносов писал, что "опытный азиатец не ошибется в выборе клинка без пробы и по одному узору определит, остр булат или туп, тверд или мягок, упруг или слаб". И сегодня знаток по одному лишь внешнему виду узора на клинке может определить его режущие свойства, технологию изготовления, а зачастую даже место и время его производства и - в некоторых случаях - мастера-изготовителя.

Свойства же индийских клинков были весьма удивительными. Будучи твердыми и прочными, они одновременно обладали большой вязкостью и упругостью, т.е., перерубая железные гвозди, в то же время легко сгибались в дугу, не ломаясь. Есть сведения, что настоящий булатный клинок носили вместо пояса, обматывая им талию. Так что ничего удивительного в том, что индийские мечи крошили в труху европейские, из недостаточно упругих и мягких низкоуглеродистых сортов стали, нет.

После заточки лезвие индийского клинка приобретало необыкновенно высокие режущие способности. Хороший клинок свободно перерезал в воздухе газовый платок, в то время как даже современные клинки из самой лучшей стали могут перерезать только плотные виды шелковых тканей. Так что самая главная тайна булата, видимо, не в его составе, а в этой самой заточке. Правда, и обычный стальной клинок можно заточить, предварительно закалив до твердости булата, но он будет хрупким, как стекло, и разлетится на куски при первом же ударе. Поэтому позднее, когда европейские сабли начали изготовлять уже из прочных и твердых сортов углеродистых сталей, они все равно ломались при ударе индийского оружия. Да и сохранялась острота индийских клинков надолго. У обычных клинков лезвие выкрашивается уже при заточке - как бритву, его заточить нельзя, а булат затачивали именно до остроты бритвы и он сохранял свои режущие свойства и после того, как побывал в деле. Такое возможно лишь тогда, когда сталь обладает одновременно высокой твердостью, вязкостью и упругостью - и в этом случае лезвие клинка способно самозатачиваться.

Слитки литого булата в виде разрубленных лепешек "вутцев" привозились из Индии в Сирию, где в городе Дамаске из них выковывали легендарные клинки. Но привозная индийская булатная сталь стоила очень дорого, и кузнецы из Дамаска изобрели сварной булат, верно определив, что булат - это первый созданный человеком композит, состоящий из частиц твердой углеродистой стали в матрице из мягкой и упругой низкоуглеродистой стали. Дамасская сталь получалась путем многократных проковок в разных направлениях пучка из стальных прутков разной твердости. Методы различных проковок и дают все разнообразие узоров на булате. Основных типов узоров немного. К ним, кроме примитивного дикого, относятся штемпельный, турецкий и мозаичный. Дикий возникает в результате беспорядочного перемешивания слоев в процессе ковки, а более популярный штемпельный получается благодаря набивке определенного рельефа на слоистой заготовке клинка специальным штампом-штемпелем. Слои разных металлов вдавливаются вглубь заготовки, потом, после шлифовки выступов, и образуется заданный регулярный узор. Из-за образования таких узоров вследствие штампования рельефа их и называют штемпельными. Штемпельных узоров четыре: ступенчатый, волнистый, сетчатый (ромбический) и кольчатый.

Более редкие сорта сварочного булата получают путем скручивания и дальнейшей сварки воедино нескольких тонких слоистых прутков. Когда в XIX веке европейцы увидели привезенные с Востока сабли из такого металла, то назвали его "турецким дамаском". Виды турецкого дамаска крайне разнообразны и причудливы, но и их можно систематизировать и сгруппировать. Прежде всего, турецкий дамаск делится по принципу количества прутков: из одного; из нескольких одинаковых прутков, закрученных в разные стороны и сваренных в один вертикальный ряд; из таких же прутков, но уложенных рядами в два слоя. Еще бывает, что клинок изготовлен из разных частей, откованных с использованием крученого дамаска разного вида.

Однако прием изготовления оружия из одного скрученного слоистого прутка в старину не использовали нигде и никогда. Лишь изредка применяли дамаск с узором "скрученные волосы". Этот очень красивый, волнистый по своей сути узор получали скручиванием слоистого прутка-заготовки узкими участками на пол-оборота в разные стороны. В результате после расковки получаются завитки, действительно похожие на пряди волос, поэтому он еще называется "женские локоны".

А вот изготовление клинка не из одного, а из нескольких сложенных в один ряд прутков малослойного дамаска было в древности более популярно. Для придания клинку большей устойчивости и гибкости при сгибании эти прутки предварительно закручивали в разные стороны, отчего получается угловой узор паркетного вида. В глубокой древности из малослойного турецкого дамаска отковывали лишь вязкую центральную вставку-основу в клинок (или же его обух), а лезвие приваривали из твердого многослойного дамаска или стальное.

Мозаичный узор получается из-за разнообразных комбинаций фигурных прутков и плоских лент в исходном "пакете". Этот узор применяется почти исключительно в дорогих художественных изделиях. Основой получающейся "мозаики" является исходный узорчатый блок, состоящий из пучка сваренных в монолит прутков-волокон заданного поперечного сечения.

Можно резюмировать, что различная структура металла в дамаске получается после применения различных видов кузнечной горновой сварки, когда свариваются железные и стальные слои или волокна более-менее сложного переплетения. При этом дамаск может и не иметь в своем составе мягкого железа, а состоять только из слоев-волокон сталей разных марок, отличающихся друг от друга содержанием как углерода, так и других легирующих элементов, например никеля или хрома.

Если вы внимательно прочли все вышеописанное, то не могли не сделать вывод, что в изготовлении булата нет абсолютно ничего сложного, и непонятно, из-за чего нагорожен весь этот огород с "тайной" булатной стали. Все очень просто с технологической точки зрения: горн и молоток, да еще горсть песка в руке опытного кузнеца - вот и вся технология. У нее даже есть недостаток: невозможность сварки большинства легированных, наиболее прочных сталей. Окисные пленки, содержащие много хрома, не удаляются обычными способами, поэтому прочного соединения этим методом высокохромистых сталей добиться не удается.

Что касается сирийских кузнецов, которые решили повторить в своих условиях индийский булат, то качество их клинков было по тем временам очень высокое, но такого сочетания прочности и упругости как в оружии из литого индийского булата сирийским кузнецам добиться все-таки не удалось.

Еще один центр производства качественных клинков образовался в средние века в Японии. Японский булат обладал каким-то необыкновенным качеством железа, которое после целого ряда проковок приобретало даже более высокую твердость и прочность, чем дамаская сталь. Мечи и сабли, приготовленные из этого железа, отличались удивительной вязкостью и необыкновенной остротой. Видимо, роль играла не только проковка, заточка, но и химический состав японского железа. Известно же, что один и тот же металл, добытый в разных местах планеты, обладает разными качествами.

Уже в наше время был сделан химический анализ стали, из которой изготовлено японское оружие XI-XIII веков. И оно раскрыло свою тайну: в составе стали ученые нашли молибден. Это сейчас широко известно, что сталь, легированная молибденом, обладает высокой твердостью, прочностью и вязкостью, а тогда этого не знал никто. Ведь молибден - один из немногих легирующих составляющих, добавка которых в сталь вызывает повышение и вязкости, и твердости одновременно, все другие элементы, увеличивающие твердость и прочность стали, делают ее хрупкой. Естественно, что в сравнении с дамасскими клинками, сделанными из железа и стали, легированные японские казались чудом. Однако означает ли это, что японцы в то далекое время умели делать легированную сталь? Конечно, нет. Что такое легированная сталь, они даже не подозревали, так же как и не подозревали, что существует на свете какой-то волшебный молибден. Все дело в том самом "японском" железе, в его химическом составе. Как выяснилось, руда, из которой древние японские мастера выплавляли железо, содержала значительную примесь окиси молибдена. Выплавленное из такой обогащенной молибденом руды железо проковывалось в прутья и закапывалось в болотистую землю. Периодически их вынимали и снова зарывали, и так на протяжении 8-10 лет. Насыщенная солями и кислотами болотная вода разъедала пруток и делала его похожим на кусок сыра. Тем самым из заготовки удалялись вредные примеси, разъедаемые болотной водой быстрее, чем любыми другими жидкостями. Затем разогретую заготовку проковывали в тонкую полосу, сгибали, опять проковывали и так несколько тысяч (!) раз. Но и японские клинки, при всей их выдающейся остроте и прочности, не обладали качествами индийского булата, особенно упругостью.

Еще одним секретом японских клинков была закалка металла. Сохранилось предание о том, как ученик прославленного японского оружейника для определения температуры воды, в которой закаливал клинки мастер, сунул в нее палец. А тот за посягательство на его секрет закалки тут же отрубил этот палец. Сегодня оружейники не столь строго хранят свои секреты, и легированный дамаск повсеместно принято закаливать в минеральном масле.

Со временем наблюдается некоторый упадок индийского мастерства, но еще в XII веке арабский ученый Едриза сообщает, что в его время индийцы все еще славились производством железа, своей сталью и изготовлением знаменитых мечей. В Дамаске, подтверждает Езидра, из этой стали выковывались клинки, славу о которых крестоносцы разнесли по всей Европе. К сожалению, в Древней Индии так тщательно прятали секреты выплавки знаменитого вутца, что в конце концов потеряли их совсем. Уже к концу XII века клинки из литого булата высшего качества "табан" не могли делать ни в Индии, ни в Сирии, ни в Персии.

После того как Тимур покорил Сирию и вывез оттуда всех оставшихся в живых мастеров, искусство изготовления оружия из литого булата переместилось в Самарканд. Какое-то время самаркандский булат был знаменит, более того, спроси сейчас любого непосвященного, что такое булат и откуда он пошел, получишь ответ, что это было где-то в Средней Азии, секретом булата, мол, владели тамошние мастера. Вот ведь как живучи мифы и недостоверные сведения! Даже Ю.Лермонтов написал: "Отделкой золотой блистает мой кинжал./ Клинок надежный, без порока./ Булат его хранит таинственный закал -/ Наследье бранного Востока".

Со временем, однако, искусство выковки булата пришло в упадок везде. Потомки вывезенных Тимуром мастеров, рассеявшись по всему Востоку, окончательно потеряли тайны изготовления булатного оружия. В XIV-XV веках секрет производства литого булата и изготовления из него холодного оружия был потерян окончательно. Европейские кузнецы не смогли до конца разгадать секрет производства даже дамасской сварной стали. Они, правда, весьма преуспели в производстве клинков из однородной - гомогенной - стали с имитацией рисунка булата на поверхности клинка.

Особенно широко развернулось производство подделок под булат в XVIII-XIX веках. В это время в Европе научились производить высокоуглеродистую литую сталь, и западноевропейские мастера, бросив попытки раскрыть секреты производства сварочного булата, начали изготовлять из этой стали довольно хорошее холодное оружие. В Италии (Милан), в Испании (Толедо), в Германии (Золинген), во Франции (Льеж) и даже в Англии стали широко производить "ложный булат". "Ложные булаты", особенно золингеновские и толедские, быстро приобрели известность благодаря высокой степени и качеству полировки и красивым узорам, которые наносились на клинки различными методами. Ремесленники, рисующие декоративные узоры на металле, назывались дамаскировщиками, а клинки "ложного булата" - дамаскированными. Многие дамаскированные клинки были не очень высокого качества, поскольку они изготовлялись из обычной шведской или английской углеродистой стали. Но дамаск как таковой производить худо-бедно научились, в том же самом Льеже, с чего мы, собственно, и начали эту статью.

И в Льеже, и в Золингене постарались сохранить старинные принципы производства, включая разделение труда. Как и в старину, в XIX веке один мастер только сваривал узорчатый металл, другой ковал из него полосу клинка, третий шлифовал клинок, четвертый закаливал, пятый окончательно полировал изделие и передавал шестому, который мог жить даже в другом городе и заниматься только изготовлением рукоятей. Понятно, что и продавал меч или саблю купец, специализирующийся на торговле оружием. В общем, каждому свое. Современный же мастер-оружейник предпочитает делать все операции сам.

Что касается легендарного древнего булата, то не одно столетие металлурги всех стран и народов пытались выплавить эту удивительную сталь, но злополучная тайна никому не давалась. В XIX веке учеными-металлургами предпринималось множество попыток раскрыть секрет литого булата, даже великий английский ученый Фарадей безуспешно бился над решением этой задачи. И ведь добились же таки своего! Правда, великий Фарадей тут не при чем. Получить литой булат, не уступающий по свойствам индийскому вутцу, удалось только русскому ученому, горному начальнику златоустовских заводов Павлу Аносову в 40-х годах XIX века. Сохранившийся до наших дней аносовский булатный клинок перерубает гвозди, гнется в дугу и на лету перерубает газовый платок. Получается, что секрет древних индийских мастеров - уже не секрет? И да и нет. После смерти П.Аносова, несмотря на оставленный им подробный рецепт, воспроизвести его булат не удается никому!

Сейчас, в наше время, златоустовские металлурги снова попытались воскресить технологию производства булата. Их поиски были сложными и длительными, и легендарная узорчатая сталь вновь была получена, хотя полностью повторить аносовский (а, тем более, индийский) булат до конца не удалось. Все было хорошо, но не была достигнута легендарная упругость клинков.

Сейчас среди металлургов считается, что тайна булата все-таки уже не тайна. Ведь современные качественные легированные стали превосходят булат по всем показателям: прочности, упругости, режущим свойствам, правда, добиться таких выдающихся свойств в одном образце в полном объеме не удается и сейчас.

В странах СНГ сложилась и утвердилась классификация булатов по способу их получения. Там наиболее известны две большие группы. Первая объединяет технологии производства, связанные с расплавлением хотя бы одной из составляющих узорчатого композита. Таким способом получают классические булаты - индийский вутц, арабский фаранд, китайское многосуточное железо и т.п. Вторую группу составляют способы, основанные на применении кузнечной сварки, которыми изготавливают так называемые дамаски. Иными словами, булаты бывают литые и сварочные. Отсюда, кстати, одно из названий булата - "сварочная сталь", потому что в старину при помощи кузнечной сварки получали многие сорта клинкового металла. Сутью кузнечной сварки является проковка за один раз раскаленной стопки пластин из разных сортов стали. После первой сварки такого "пакета" его расковывают на полосу и разрубают на несколько частей (уже слоистых - типа теста для "наполеона"), которые снова складывают стопкой и повторяют сварку. Так делают до тех пор, пока не наберут желаемое количество слоев в изделии. Соотношение железа и сталей разных марок в сварочном булате, равно как и сами марки применяемых легированных сталей, в зависимости от опыта и желания кузнеца могут быть какими угодно, поэтому и свойства клинков работы разных мастеров очень разнятся.

О.БУЛАНОВА

Традиционные карманные складные ножи. Часть 2.

TRAPPER


    Trapper можно считать одним из самых популярных и узнаваемых моделей олд таймеров -  традиционных складных ножей. За все года существования модели, были выпущены и продолжают выпускаться миллионы экземпляров таких ножей.

  Название ножа "trapper" происходит от названия охотников за пушниной "трапперов", расставлявших ловушки (trap). Подобный род занятий был особенно популярен во времена становления колоний в Северной Америке, когда охотники, трапперы (англичане и французы) добывали пушнину на границах колоний. Это были мужественные мужчины, frontiersman, которые умели выжить в суровых лесах и найти общий язык с индейцами. Одним из подобных людей был  Натаниэль (Натти) Бампо - герой ряда романов Фенимора Купера. Сами его прозвища говорят об этом - Зверобой, Следопыт, Соколиный глаз. Трапперы ежедневно рискуя жизнью добывали шкурки дикого пушного зверя (ондатры, куницы, норки, бобра) долгие месяцы проводя в лесу, и затем с таким же риском доставляя их в ближайшие города. Конечно, модель ножа Trapper, появилась позднее. Сами трапперы, вероятно, использовали простые ножи с фиксированным клинком, и складные ножи вроде Barlow.  Но сама идея ножа, с двумя одинаково большими лезвиями, одно из которых предназначено для снятия шкур, а другое удобно для всех хозяйственных  нужд, посвящена именно , frontiersman. 

    Возникла модель Trapper на рубеже 19-20 веков, получив распространение и популярность к 20-м годам 20 века. Стандартом для модели Trapper является наличие двух клинков одинаковой длины.Основной клинок (clip point) с удлиненным острием в форме щуки прекрасно подходит для общих бытовых задач, а второй клинок (spey blade) с усеченным острием  служил для снятия шкур животных и не давал проткнуть шкуру. Эти ножи активно использовали охотники и работники животноводческих ферм. С их помощью снимали шкурки небольшого пушного зверя, а на фермах - проводили необходимые ветеринарные операции.

    Длина ножей данной модели в закрытом состоянии - от 3" до 4" (до 10,16 см). Выпускается так же модель Tiny Trapper, у которой длина в закрытом состоянии до 2 1/2".

 




MUSKRAT 


     Модель Muskrat является одной из разновидностей  модели Trapper. Название модели переводится как ондатра (Muskrat -  мускусная крыса), на которую активно охотились из-за густого и пышного меха.. Добыча шкурок ондатры была широко распространена, трапперами да и просто местными жителям. Модель Muskrat  имеет два одинаковых клинка muskrat blade, расположенных по обе стороны рукояти.  Это узкоспециализированый нож с довольно ограниченным функционалом. Изначально нож был предназначен для работы со шкурками животных (очистка, скобление).Два одинаковых лезвия - это возможность всегда иметь под рукой острое лезвие, если одно от работы затупилось.

 


WHITTLER

 

   В модели американских складных ножей Whittler уже название заявляет о предназначении - строгать, оттачивать, обстругивать. В данном ноже применяются разные клинки, причем как основные так и вторые, меньшего размера. Неизменной остается компоновка лезвий - с одного конца рукоятки размещается два меньших вторых лезвия (каждое на отдельной пластине- спейсере), на другом конце - основное большое лезвие, опирающееся на оба спейсера.  . 

  Дизайн ножа в части применяемых лезвий отличается в зависимости от производителя, а так же от различных моделей этого ножа у одного производителя. Разные производители размещают в качестве основного лезвия clip point, wharncliffe, spear blade. На ножах Old timer от Schrade например, основное лезвие Spear blade, а вторые - pen и coping.

  Компания Case производит ножи Whittler с разными клинками. Так модель "Wharncliffe Whittler" в качестве основного клинка оснащена Wharncliffe blade,. Кроме вырезания, строгания, такое лезвие идеально подходит для нанесения разметки на дереве при столярных работах, для вырезания  и многого другого.

 


CANOE

 

    Еще одним классическим американским складным ножом явялется Canoe. Название происходит от сходства рукоятки ножа с маленькими лодками коренных американцев "каноэ".   Данный нож, как правило, имеет два клинка, опирающихся на один спейсер-пружину. Основное лезвие обычно Spear blade, второе, меньшее - pen blade. Встречаются модели с тремя лезвиями, в таком случае третьим является обычно punche blade (пробойник, шило). Стандартный размер Canoe  3 5/8 ". Ножи Canoe с лаконичными красивыми формами и простыми лезвиями, "типичные" карманные ножи, так же имеют много поклонников, в том числе в среде коллекционеров. 

 

Традиционные карманные складные ножи. Часть 1.

BARLOW
 
Начнем с одного из самых старинных ножей - Barlow.
Термин Barlow имеет два значения - прежде всего это стиль ножей, Pattern, но так же это и название фирмы, которая некогда выпускала карманные ножи, аксессуары, зажимы для денег, другую сувенирную продукцию. О таком ноже пишет Марк Твен в 1876 году в "Приключениях Тома Сойера" : "За это Мэри подарила ему новенький перочинный ножик с двумя лезвиями ценой в двенадцать с половиной центов; и нахлынувший на Тома восторг потряс его до основания. Правда, ножик совсем не резал, зато это была не какая-нибудь подделка, а настоящий ножик фирмы Барлоу, в чем и заключалось его непостижимое очарование".
Стиль ножа Barlow предполагает использование одного или двух лезвий, большого металлического больстера и каплеобразной рукояти, при этом лезвия располагаются с более узкого конца рукояти. Стандартными для данного шаблона являются клинки - clip point (master blade) и pen blade.
Стандартным размером для Barlow является 3 1/2" closed (8,89 см). Длина основного клинка 6 см.
Несмотря на то, что первые ножи Barlow производились в Шеффилде (Англия) с 1600-х годов, они получили большую популярность и распространение в Америке. Сначала  эти ножи доставляли из-за океана, но вскоре уже и производили в США. О популярности данной модели говорит хотя бы то, что даже Джордж Вашингтон имел складной нож barlow knife.

Изначально ножи Barlow были разработаны жесткими, крепкими и доступными по цене. Они изготавливались из простой углеродистой стали и рукояткой из кости, причем о тщательной полировке никто не заботился. Оригинальные Barlow были с одним лезвием, в дальнейшем их стали оснащать несколькими лезвиями  и больше заботится об отделке и полировке.


STOCKMAN


Модель Stockman (Скотовод) можно назвать одной из по-настоящему американских.  
Это нож имеет три лезвия. Основное, длинное лезвие это clip point, вторые лезвия - sheepfoot и spey, причем spey обычно располагается на другом конце рукояти. Вторые лезвия всегда более короткие, чем основное. Наиболее распространенными размерами являются от 3 5/8" до 4"  (до 10,16 см) в закрытом виде. При таком размере длина основного клинка составляет около 7,5 см.

История создания модели Stockman представляет собой по всей вероятности развитие модели Trapper, которая  выделилась по видимому около 1900-го года, и окончательно укоренилась и стала популярным к 1920-м.
Ножи Stockman очень универсальны, благодаря наличию трех разных лезвий. Ими можно выполнить очень много разных работ. Именно поэтому они были очень популярны среди фермеров и скотоводов. Благодаря такой продуманной компоновке, эти ножи можно назвать наиболее полезными и сбалансированными ножами из семьи "олд таймеров".

Компания Gerber

   Компания Gerber была создана в 1939 году. Целью ее создателя Джозефа Гербера было создание ножей, в которых бы сочетались высокое качество и привлекательный дизайн. Джозефу Герберу удалось собрать отличную команду специалистов разных профилей, что было важно для выпуска высококачественных и красивых ножей. Через некоторое время, к перечню выпускаемой продукции добавились также мультитулы и целая коллекция инструментов для выживания в условиях дикой природы.

   Компания Gerber постоянно совершенствует технологии, которые позволяют выпускать еще более качественную продукцию по доступной цене. Именно Gerber впервые использовал литой нейлон с кратоновым покрытием в качестве материала для рукояти, титановое (TiNi) покрытие для лезвий ножей. Были разработаны инновационные механизмы для фиксации клинков ножей с автоматическим механизмом, инструментов мультитулов. Внешнему виду своих инструментов компания Gerber уделяет не меньше внимания, чем выбору для них качественных материалов. В разные годы над обликом бренда работали такие известные дизайнеры ножей, как Bob Loveless, Matt Larsen, Rick Hinderer.

    Особое место в истории бренда занимает выпуск совершенно новой коллекции инструментов в 2011 году в сотрудничестве с известным путешественником и специалистом по выживанию в экстремальных условиях Беаром Гриллсом ( Bear Grylls). На основании его опыта и рекомендаций о функциональности ножей, мультитулов и других инструментов, компания Gerber выпустила коллекцию для экстремальных условий. Эта серия инструментов выпускается под брендом Gerber Bear Grylls.

     Сочетание традиций и новаторства, высокое качество и прекрасный внешний вид, , практичность и доступность для покупателей - все это неотъемлемыми черты ножей и мультитулов компании Gerber.

    В нашем магазине вы можете приобрести как оригинальные ножи Gerber, так и реплики.

 

Традиционные японские ножи Хигоноками

     В 1896 год японские кузнецы Тасабуро Шигематсу и Теиджи Миракоми из небольшого городка Мики (ныне префектура Хёго) разработали и начали производить складной нож, получивший название Хигоноками. Это произошло  в эпоху Мэйдзи, когда прогрессивное правительство, распустив консервативное воинское сословие самураев, приняло драконовские законы, кторые запрещали бывшим самураям (а заодно и остальным гражданам) носить холодное оружие. Подозрение у властей порой вызывали даже сравнительно небольшие ножи с фиксированным клинком, поэтому недорогие и надежные складные ножи Хигоноками пользовались большим спросом. Конструкция ножа Хигоноками является максимально простой и состоит всего из трех деталей – клинка с интегрированным стопором у основания верхней части (стопор называется «тикири»), рукоятки (металлической пластины, согнутой в форме буквы U) и заклепки — оси.
    Простота, надежность и высочайшее качество ножей Higonokami очень быстро сделали их популярными. Вскоре к образовавшемуся дуэту присоединился еще один кузнец — Шегедзи Нагао (Shigeji Nagao). В 1899 году, дабы защититься от подделок, кузнецы объединились в своего рода гильдию производителей Higonokami. Только они могли изготавливать такие ножи. И только их производства Higonokami считаются настоящими, традиционными, исторически верными. Гильдия производителей ножей Higonokami дожила до наших дней. Но из трех ветвей мастеров Японии до наших дней сохранилась лишь одна: Мотосуки Нагао — является правнуком одного из основателей гильдии Higonokami. Он же — владелец компании Kanekoma.
    Higonokami быстро стал самым популярным ножом среди широкого круга потребителей, среди школьников даже организовывались конкурсы на скоростное затачивание карандашей этими ножами. Помимо простоты конструкции, нож обладал еще рядом выдающиеся качеств, он был не дорогим и легким, а обладая клинком из углеродистой стали, зачастую из 3-х слойного пакета sanmai, прекрасно точился и имел исключительно хорошие режущие качества. В определенный период, производством этих ножей занималось более 50 производителей, нож пережил и отсутствия сырья во время второй мировой войны и последующую американскую оккупацию, когда американцы объявили вне закона изготовление любого холодного оружия и опять большому количеству кузнецов пришлось искать другую работу.
     Сегодня только Kanekoma имеет право называть свои ножи Higonokami. В них живет частичка древней легенды, своего рода «ножевой магии».
      Каждый свой нож Motosuke производит практически в одиночестве и потому каждое его изделие сохраняет индивидуальность, и найти его точную копию практически невозможно. Даже найдя нож, который идеально подходит вам, вы можете увидеть на нем царапины, не симметричную заточку, пятна, неровности отверстия под темляк и т.д.


Виды ножевых сталей

20HC (High Carbon) – более высокоуглеродистая(0,44-0,60%) разновидность популярной мартенситной нержавеющей стали 420. Обладает повышенным содержанием углерода(С) и хрома(Сr), что придает хорошие режущие свойства и стойкость кромки лезвия клинков.


Состав стали: Углерод(C) - 0,54%, Хром(Cr) - 14%, Кремний(Si) - 1%, Марганец(Mn) - 0,80%, Ванадий(V) – 0,18%, Молибден(Мо) – 1%.


В настоящее время широко используется производителями разных стран для производства ножей. Ножи из такой стали в меру прочны, неплохо держат заточку, легко затачиваются(перетачиваются) и обладают превосходной  коррозионной стойкостью.


  Американские ножевые компании Buck и SOG из стали 420НС производят отличные ножи,  достигая твердости клинка в 57 Rrc. После криогенной обработки, при закалке, 420НС становится равной по характеристикам 440А стали. Так компания Buck проводит термообработку и закалку клинков у Пола Боса (Paul Boss), значительно повышая ее качественные и потребительские показатели использования. На выходе сталь 420НС разительно отличается от аналогичной стали других производителей ножей.


Аналоги: США сталь 440A и 425М; Япония AUS-6A; Китай 7Cr17MoV и 5Cr15MoV; Швеция 12С27; РФ 65Х13.



440C - современная хромистая сталь с превосходным сочетанием высокой твердости и отличной коррозионной стойкости. Наиболее подходит из всей группы 440-х сталей для производства клинков складных ножей, как самая твердая.


Состав стали: Углерод(C) - 1,10%, Хром(Cr) - 17.00%, Кремний(Si) - 1.00%, Марганец(Mn) - 1.00%, Молибден(Мо) – 0.75%, Фосфор(P) - 0.04%, Сера(S) - 0.03%.


Обладает хорошей стойкостью режущей кромки против затупления и относительной легостью заточки. Длительное время сталь 440С считалась стандартом качественной нержавеющей стали для ножей и считается одной из самых сбалансированных по своим свойствам ножевых сталей. Сталь достаточно распространена во всем мире и имеет заслуженную позитивную репутацию, но она также является и наиболее дорогостоящей из 440-й группы сталей. Диапазон твердости 440С, идущей в производство ножевых клинков, составляет 58-60 HRc.


Аналоги: Россия 95Х18, Германия X102CrMo17, Франция Z100CD17, Япония AUS-10.



154СМ - высокоуглеродистая коррозионностойкая подшипниковая сталь высшего сорта разработана компанией Crucible Materials Corporation(США) для применения в аэрокосмической промышленности. В 70-е годы XX века, благодаря своим характеристикам, сталь применяется в США для изготовления ножевых клинков.


Состав стали: Углерод(С) 1.05%, Хром(Сr) 14.0%, Марганец(Мn) 0.5%, Молибден(Мо) 0.4%, Кремний(Si) 0,30%.


При высоких температурах сталь 154СМ закаляется до 60 НRc и получает достаточную вязкость, чтобы хорошо держать режущую кромку клинка. Ножи из этой стали отлично режут и долго не тупятся, но при этом, при длительном контакте с влагой или солью, возможно появление ржавчины (сталь 154СМ несколько менее коррозионностойка, чем сталь марки 440С).


Американские ножевые компании Pro-Tech Knives и Emerson Knives используют только эту сталь для производства клинков с диапазоном твердости 59-61 Hrс.


Аналоги: Япония сталь ATS-34; Швеция RWL34.



CPM 154 - высокопрочная износостойкая порошковая сталь, аналог популярной высокоуглеродистой коррозионностойкой подшипниковой стали 154СМ. Производиться с конца 90-х годов для ножевой индустрии американской металлургической компанией «Crucible Materials Corporation» (USA). CPM 154 легче шлифуется и обрабатывается, при большей прочности и износостойкости, чем обычная 154СМ.


Состав стали: Углерод(C) - 1,05%, Хром(Cr) - 14,00%, Молибден(Мо) – 4,00%.


 Также CPM 154, в сравнении со сталью 440С, предлагает большую коррозионную стойкость, твердость и прочность. Она лучше удерживает остроту режущей кромки и устойчива к чиппингу(выкрашиванию) при силовых эксплуатационных нагрузках.


 Рабочий диапазон твердости 55-62 HRс. Для ножей используется закалка в 59-62 HRс.


CPM 154 отличная, легкозатачиваемая рабочая сталь в ценовом диапазоне равная порошковым сталям СРМ S30V и СРМ S35V. По мнению Мика Страйдера (Mick Strider) и Дуэйна Дуайера(Duane Dwyer) из Strider Knives между эксплуатационным характеристикам и свойствами клинков из сталей CPM 154, СРМ S30V и СРМ S35V можно смело поставить знак равенства.


Аналоги: Швеция RWL-34, США BG-42



CPM 3V - высокопрочная износостойкая инструментальная порошковая сталь американской металлургической компанией «Crucible Materials Corporation» (USA). Сталь CPM 3V предназначена для обеспечения максимальной устойчивости инструмента к излому и чипингу (выкрашиванию), а также высокой износостойкости РК.


Состав стали: Углерод(C) - 0,80%, Хром(Cr) - 7,50%, Молибден(Мо) – 1,30%, Ванадий(V) – 2,60%, Кремний(Si) - 0,90%, Марганец(Mn) - 0,40%.


По ударной вязкости CPM 3V превосходит такие стали, как A2, D2, Cru-Wear, CPM M4 и отлично держит силовые и рубящие нагрузки. Порошковая сталь CPM 3V предназначена для использования в производстве клинков в диапазоне твердости 58-60 HRс при большой вероятности возникновения сколов или поломок в процессе эксплуатации. Так американская ножевая компания Bark River свои высокопрочные фикседы с клинками из стали CPM 3V закаливает на 59 HRc.


CPM 3V является одной из самых механически прочных и вязких сталей. Великолепный баланс твёрдости, износостойкости и прочности.


Аналоги: нет



CPM M4 - инструментальная быстрорежущая порошковая сталь, выпускаемая американской металлургической компанией Crucible Materials Corporation (USA). Для CPM M4 характерно высокое содержание ванадия. При производстве этой стали используется технология Crucible Particle Metallurgy, обеспечивающая лучшую однородность и высокую прочность. Средний диапазон закалки составляет 61-65 HRс.


Состав стали: Углерод(C) - 1,42%, Хром(Cr) - 4,00%, Молибден(Мо) – 5,25% , Ванадий(V) – 4,00%, Марганец(Mn) - 0,30%, Кремний(Si) - 0,25%.


Наличие хрома в CPM M4 придает сплаву антикоррозионные свойства и повышает ее износостойкость. Молибден предотвращает ломкость и хрупкость стали, придавая необходимую жесткость. Ванадий отвечает за упругость и усиливает свойства хрома, придает стали устойчивость к агрессивным химическим средам.


Клинки из стали CPM M4 требуют тщательного ухода после эксплуатации или же должны иметь антикоррозионное покрытие, т.к. эта сталь относится к типу «полу-нержавейки».


Аналоги: нет.

 


CPM S30V (СРМ S30V) – порошковая мартенситная(высокоуглеродистая) нержавеющая сталь компании Crucible Materials Corporation(США), с 70-х годов XX века производящей семейство порошковых сталей CPM (Crucible Particle Metallurgy process): СРМ S30V, СРМ S60V,СРМ S90V.


Состав стали: Углерод(C) - 1,45%, Хром(Cr) - 14%, Ванадий(V) – 4%, Молибден(Мо) – 2%.


Наличие в химическом составе стали большего количества карбидов ванадия значительно повышают режущие  и прочностные свойства клинков ножей.


 Клинок из стали S30V обладает в четыре раза более высокой прочностью на излом, чем сталь 440С и в 3,5 раза стали 154СМ. Благодаря этому режущая кромка отлично противостоит выкрашиванию и сколу, что делает ее отличным материалом для клинков. По способности держать заточку (износостойкости) сталь S30V превосходит 440С на 45%, а 154СМ на 30%. По мнению компании Buck Knives сталь S30V  "самая лучшая сталь для клинков из доступных сталей".


 S30V для производства клинков используют практически все ведущие компании-производители ножей: Buck, Spyderco, Zero Tolerance, Emerson, Strider Kives, Cold Steel, Chris Reeve и другие. Её смело можно назвать "золотым стандартом" для серийных и штучных ножей среднего и высшего  класса. Большинство производителей обрабатывают её до твердости 58-60 Hrc.


  По своим свойствам S30V одна из самых сбалансированных сталей в сравнении с современными D2, 440C и 154CM. Обладает отличными режущими свойствами, высокой коррозионной стойкостью, ударной вязкостью, способностью держать заточку длительное время и быстро восстанавливать ее при правке.

 


CPM S35VN - мартенситная порошковая нержавеющая сталь, выпускаемая американской металлургической компанией Crucible Industries (USA), представляет собой улучшенный вариант стали CPMS30V по ударной вязкости. Технологический процесс изготовления порошковой стали позволяет производить очень однородную, высококачественную сталь, которая характеризуется превосходной стабильностью, однородностью и жесткостью по сравнению со сталями традиционного производства плавок. В разработке этой стали принимал участие известный ножевой дизайнер Крис Рив (Chris Reeve) из Южной Африки (ЮАР).


Состав стали: Углерод(C) - 1,40%, Хром(Cr) - 14,00%, Ниобий(Nb) - 0,50%, Молибден(Мо) – 2,00% , Ванадий(V) – 3,00%.


Наличие карбидов ниобия в S35VN позволяют повысить прочностные свойства клинка по твердости на 15-20% по сравнению со сталью CPM S30V. Улучшенная сталь CPMS35VN более устойчива к выкрашиванию РК в процессе работы и лучше держит заточку по сравнению с обычными высокохромированными сталями, такими как 440С и D2.


Такие мировые производители ножей, как MicroTech, Bark River, Chris Reeve, Spyderco и др., производят свои клинки из порошковой стали S35VN.


Лезвия из стали S35VN легко затачиваются. Диапазон твердости клинков составляет 58-61 Hrc.



CPM S90V (420V) - мартенситная нержавеющая порошковая сталь c добавлением ванадия и углерода для исключительно высокой износостойкости. Выпускается американской металлургической компанией Crucible Industries LLC (USA).


Высокое содержание ванадия в CPM S90V способствует образованию твердых ванадиевых карбидов вместо карбидов хрома для высочайшей износостойкости РК (особенно в сравнении с инструментальными сталями 440С и D2). А наличие свободного хрома обеспечивает высокую устойчивость к коррозии, лучшей чем у стали 440C. Средний диапазон закалки составляет 56-59 HRс.


Состав стали: Углерод(C) - 2,30%, Хром(Cr) - 14,00%, Молибден(Мо) – 1,00% , Ванадий(V) – 9,00%.


Заточка клинков из стали CPM S90V будет сложнее, чем клинков из стали 440C или D2 и сравнима с заточкой клинков из стали CPM S60V и CPM S110V.


Премиум-сталь CPM S90V используется в производстве эксклюзивных, авторских и, реже, серийных ножах.


Аналоги: США - CPM S60V, -S110V; Австрия -N690.



CPM S110V - высоколегированная мартенситная нержавеющая инструментальная порошковая сталь, выпускаемая американской металлургической компанией Crucible Industries LLC (USA). Для стали S110V характерна чрезвычайно тонкая и равномерная микроструктура содержащихся в ней карбидов. Средний диапазон закалки составляет 61-63 HRс.


Состав стали: Углерод(C) - 2,80%, Хром(Cr) - 15,25%, Молибден(Мо) – 2,25% , Ванадий(V) – 9,00%, Ниобий(Nb) - 3,00%.


CPM S110V сочетает в себе высокое содержание углерода с большим количеством хрома, ванадия и ниобия. Такой состав стали обеспечивает исключительную износостойкость РК и высокую устойчивость к коррозии (выше чем у 440С и CPM S90V).


Заточка клинков из стали CPM S110V будет сложнее, чем клинков из стали 440C (D2) и сравнима с заточкой клинков из стали CPM S90V.


Премиум-сталь CPM S110V используется в производстве самых дорогих, авторских и, крайне редко, серийных ножей.


Аналоги: США - CPM S90V.



CPM S125V - высоколегированная мартенситная нержавеющая инструментальная порошковая сталь, выпускаемая американской металлургической компанией Crucible Industries LLC (USA). S125V является очень сложной сталью в производстве. Перед термообработкой, сталь покрывают тонким слоем (0,010 "- 0,25") нержавеющей стали 304. Средний диапазон закалки составляет 61-63 HRс.


Состав стали: Углерод(C) - 3,30%, Хром(Cr) - 14,00%, Молибден(Мо) – 2,50% , Ванадий(V) – 11,85%, Кобальт(Co) - 0,25%, Никель(Ni) - 0,20%.


Сталь CPM S125V оптимально сбалансирована и пластична для производства клинков топовых ножей. В состав этой стали входит большое количество углерода и ванадия в отличии от большинства других нержавеющих порошковых сталей, что обеспечивает исключительную высокую износостойкость РК и полную устойчивость к коррозии.


Заточка клинков из стали CPM S125V значительно сложнее, чем клинков из других порошковых сталей.


Премиум-сталь CPM S125V используется в производстве самых дорогих, лимитированных и кастомных ножей.


Аналоги(условно): США - CPM S90V, CTS-204P, CPM-20CV; Австрия М390.



А-2 - американская инструментальная углеродистая сталь с повышенным содержанием хрома и молибдена. Основное использование стали в производстве штампов, пуансонов(основная деталь штампов) и вальцов(рабочая часть кузнечных, дробильных станков). Также сталь А-2 нашла широкое применение в изготовлении клинков.


Состав стали: Углерод(С) 1.00%, Марганец(Мn) 0.80%, Кремний(S)i 0.30%, Хром(Сr) 5.25%, Молибден(Мо) 1.10%, Ванадий(V) 0.20%.


Превосходные режущие свойства стали А-2 нашли широкое применение у специалистов, связанных с обработкой древесины. При соответствующей закалке и механической обработке клинка, сталь А-2 предлагает оптимальное сочетание сохранения режущей кромки и простоты заточки. Эта сталь отлично зарекомендовала себя в производстве тактических, охотничьих и других ножей. Диапазон твердости готовых клинков составляет 59-60 Hrc.


Американская компания Bark River Knives изготавливает клинки для своих популярных и востребованных ножей именно из этой стали.


Аналоги: Россия - 95Х5ГМ; Германия - X100CrMoV5.1; Япония - SKD-12; Швеция - UDDEHOLM AG - Rigor.



D2 - "полунержавеющая" инструментальная легированная сталь производства США. Сталь D2 часто используют для изготовления высокоскоростных резцов. Несмотря на не 100 процентную устойчивость к коррозии, по этому показателю значительно превосходит любые углеродистые стали.


Состав стали: Углерод(С) 1.50%, Марганец(Мn) 0.60%, Кремний(S)i 0.60%, Хром(Сr) 12.00%, Молибден(Мо) 1.00%, Ванадий(V) 1.10%, Никель(Ni) 0.30%.


Сталь обладает высокой прочностью, что позволяет на протяжении долгого времени сохранять остроту режущей кромки. Диапазон твердости стали, идущей в производство ножевых клинков составляет 57-61 HRc.


Сталь D2 в производстве клинков широко используется ведущими ножевыми компаниями, какими, как BROUS BLADES, BENCHMADE, Pohl Force и др.


Аналоги: Германия 1.2379(Х155CrVMo12-1), Россия Х12МФ.



H-1 - аустенитная и немагнитная супер нержавеюшая хром-никелевая сталь, выпускаемая японской металлургической компанией Myodo Metals(Japan). Для стали Н-1 характерна чрезвычайно высокая устойчивость к агрессивной среде. Средний диапазон закалки составляет 58-60 HRс.


Состав стали: Углерод(C) - 0,12%, Хром(Cr) - 14,20%, Молибден(Мо) – 1,00% , Марганец(Mn) – 1,00%, Никель(Ni) - 6,80%.


Клинки из стали Н-1 обладают высокими режущими свойствами и способностью долго удерживать остроту РК, при этом она мягче сталей AUS8 и 154CM.  Относится к классу High end.


Сталь Н-1 достаточно сложна в обработке, поэтому применяется относительно редко, чаще всего - при производстве профессиональных ножей, предназначенных для использования в агрессивных средах с высокой коррозионной активностью: в морской воде, в районах с высокой влажностью (тропические леса, болота). Сталь Н-1 используется компанией Spyderco в производсве водолазных ножей.


Клинки из стали Н-1 легко точатся.


Аналоги: Япония - AUS-8A.



12С27 (Sandvic 12C27) —коррозионно-стойкая мартенситная хромистая ножевая сталь шведской компании Sandvic AB (Sweden), выпускаемая с 60-х годов XX века. Обладает пониженным содержанием примесей – серы и фосфора.


Состав стали: Углерод(C) - 0,60%, Хром(Cr) - 13,5%, Кремний(Si) - 0,40%, Марганец(Mn) - 0,40%.


Является наиболее сбалансированной сталью, используемой при изготовлении рыбацких и охотничьих, туристических, карманных, тактических ножей, а также кухонных ножей высшего класса.

  Ножи из такой стали обладают отменными характеристиками сохранения режущей кромки, высокой твердостью, прочностью и устойчивостью к коррозии. В течение 50-ти лет сталь 12С27 постоянно совершенствовалась, благодаря чему в настоящее время имеет наивысшие эксплуатационные данные по прочности структуры стали и уровню чистоты материалов. Изготавливается в диапазонах твердости 54-61 Hrc. Американская компания Buck Knives использует сталь 12С27 Sandvic во многих своих клинках.


Аналоги: США сталь 420 и 440A; Германия 1.4034/1.4037; РФ 65Х13.



8Cr13MoV — высокоуглеродистая среднехромистая нержавеющая сталь с добавлением молибдена и ванадия. Одна из лучших сталей, производящихся в Китае(China).


Состав стали: Углерод(C) - 0,80%, Хром(Cr) - 13%, Кремний(Si) – 0,50%, Марганец(Mn) - 0,40%, Ванадий(V) – 0,10%, Молибден(Мо) – 1,5%, Никель(Ni) – 0,25%.


По своему составу и свойствам близка к  японской стали AUS-8(AUS-8А).

  Клинки из такой стали обладают длительным сохранением режущей кромки и хорошей коррозионной стойкостью. Твердость стали 56-58 Hrс. Сталь 8Cr13MoV имеет отличный баланс в соотношении прочностных, режущих и антикоррозийных свойств. Отлично подходит для туристических и городских EDC ножей с хорошими средними характеристиками. В США сталь 8Cr13MoV широко используется ножевыми компаниями SOG и Kershaw Knives.


Аналоги: США сталь 440С; Япония AUS-8(AUS-8A); РФ 95Х18.



8Cr14MoV - высокоуглеродистая хромистая нержавеющая сталь. Одна из лучших сталей, производящихся в Китае(China). Аналог стали 8Cr13MoV с большими механическими и нержавеющими свойствами (больше хрома).


 Состав стали: Углерод(C) - 0,80%, Хром(Cr) - 14,50%, Кремний(Si) – 1,00%, Марганец(Mn) - 1,00%, Ванадий(V) – 0,20%, Молибден(Мо) – 0,2%.


Клинки из такой стали обладают длительным сохранением остроты режущей кромки и хорошей коррозионной стойкостью. Диапазон твердости стали 56-58 HRс. Сталь 8Cr14MoV имеет отличный баланс в соотношении прочностных, режущих и антикоррозийных свойств. Отлично подходит для туристических и городских EDC ножей с хорошими средними характеристиками.


Аналоги: США 440C; Япония AUS-8(AUS-8A); РФ 95Х18.



AUS-8 (AUS-8A) — коррозионностойкая сталь производства компании Aichi Steel Works (Japan).


Состав стали: Углерод(C) - 0,80%, Хром(Cr) – 14,5%, Кремний(Si) – 0,60%, Марганец(Mn) - 0,40%, Ванадий(V) – 0,30%, Молибден(Мо) – 1,1%.


Наряду со сталью AUS-6, AUS-8 является одной из самых широко используемых японских нержавеющих сталей производителями ножей всего мира. Клинки из такой стали имеют оптимальное соотношение гибкости и твердости в 56-59 Hrс. Для них характерны отличные режущие свойства, механическая выносливость, высокое качество изготовления, коррозионная стойкость и относительно низкая цена. Ножи с клинками из AUS-8 не требуют частой заточки и для них пригодны большинство марок абразивов и подручных средств, не требующих специальных навыков.

  Сталь AUS-8A изготавливается для американской компании Cold Steel и отличается от AUS-8 чуть большим содержанием углерода(1%). По своим потребительским свойствам это одна и та же сталь.


 Аналоги: США сталь 440С; Япония AUS-8(AUS-8A); Швеция АЕВ-L; Китай 8Cr13MoV;  РФ 75Х16МФ и 95Х18.



ATS-34 - высокоуглеродистая, хромистая нержавеющая подшипниковая сталь воздушной закалки, с высокой степенью коррозионной стойкости. Производиться с конца 80-х годов японской металлургической компанией Hitachi Metals(Japan). Используется в производстве дорогих серийных и кастомных ножей.


Состав стали: Углерод(C) - 1,05%, Хром(Cr) - 14,00%, Молибден(Мо) – 4,00%, Марганец(Мn) – 0,40%, Кремний(Si) – 0,35%.


ATS-34 топовая сталь высочайшего качества, очень хорошо держащая заточку  РК, прочная и отлично противостоящая механическим сколам. Одна из лучших нержавеющих сталей.Помимо изготовления клинков, сталь ATS-34 широко используется в производстве бритвенных лезвий, лопаток реактивных турбин и металлообрабатывающих инструментов.

По своему химическому составу сталь ATS-34 очень близка с американской сталью 154CM компании Crucible Materials Corporation.

Рабочий диапазон твердости 59-61 HRс.


 Аналоги: Швеция RWL-34, США 154CM, S60V, BG-42, Япония VG-10, GIN1(G-2).



VG-10 (V-Gold №10) разработана компанией Takefu Special Steel Co., Ltd. (Japan). Представляет собой высокоуглеродистую и коррозионностойкую сталь, легированную кобальтом и молибденом.


Состав стали: Углерод(C) 0.95-1.05%; Хром(Cr) 14.50-15.50%; Кобальт(Co) 1.30-1.50%; Ванадий(V) 0.50%; Молибден(Mo) 0.90-1.20%.


Вязкость этой стали позволяет проводить закалку до твердости 60-63 Hrс, при сохранении оптимальных свойств режущей кромки. Отличительной особенностью VG-10 является использования в ее составе кобальт, дорогой и редкой в сплавах легирующей присадки, придающей стали больше твердости и вязкости. Сталь VG-10 в производстве ножей используют многие ведущие мировые бренды. В Японии из этой стали клинки делают Mcusta, Mikadzo, Tojiro, Kasumi и др. Компании Spyderco, Cold Steel, SOG, Camillus, FALLKNIVEN, Browning и др., не только изготавливают клинки из VG-10, но и многие из них полностью размещают производство своих ножей в Японии.


Для ножей с клинками из VG-10 характерна очень высокая стойкость к коррозии (практически не ржавеют). Они легко при заточке выводятся «в бритву», не так хрупки, как «подшипниковые» стали и значительно дольше, по сравнению с другими клинковыми сплавами, держат заточку основной фазы рабочего использования, которая наступает после потери первой, «фабричной», заточки и заканчивается в момент наступления необходимости заточки затупившегося ножа.



13C26 (Sandvic 13C26) — коррозионно-стойкая мартенситная хромистая ножевая сталь компании Sandvic AB (Sweden), производство которой началось в 60-е годы XX века. Для этой стали характерно пониженное содержание в ней фосфора и серы.


Состав стали: Углерод(C) - 0,65%, Хром(Cr) - 13%, Кремний(Si) - 0,40%, Марганец(Mn) - 0,65%.


Является наиболее сбалансированной сталью, используемой при изготовлении охотничьих, туристических, карманных, городских EDC, тактических ножей, а также кухонных ножей высшего класса.

 Ножи из стали 13С26 Sandvic обладают превосходными характеристиками сохранения режущей кромки, высокой твердостью, прочностью и устойчивостью к коррозии.  Изготавливается производителем в диапазонах твердости 54-61 Нrc.


Аналоги: США сталь 420 и 440A; Германия 1.4034/1.4037; РФ 65Х13.



ELMAX - хромо-молибден-ванадиевая порошковая нержавеющая инструментальная сталь производства компании Böhler-Uddeholm (Швеция-Австрия). Первоначально сталь предназначалась для изготовления режущих элементов станков обрабатывающих различные по составу и свойствам пластмассы. Отличается очень высокой коррозионной стойкостью, длительностью сохранения остроты режущей кромки, простоты заточки и значительной прочностью - все это нашло свое применение в изготовлении ножевых клинков различными производителями. Диапазон твердости клинков из стали ELMAX составляет 58-62 Hrc.


Состав стали: Углерод(C) 1,7%,  Кремний(Si) 0,8%, Марганец(Mn) 0,3%, Хром(Cr) 18,0%, Молибден(Mo) 1,0%, Ванадий(V) 3,0%.


Сталь ELMAX имеет лучшее соотношение цена-качество и выигрывает у схожих с ней сталями S30V и RWL34 по себестоимости производства без снижения потребительских свойств клинков.


 По своему составу сталь ELMAX очень сходна со сталью 440С, используемой в производстве ножей. Отличие состоит в присутствии в составе ванадия. Сталь хорошо держит различные углы заточки, хорошо шлифуется, но плохо переносит ударные нагрузки и боковые нагрузки на излом.


 Клинок из стали ELMAX - отличное решение для универсального ножа. Используется для производства ножей среднего и выше классов.


Американские компании Kershaw Knives и Zero Tolerance широко используют сталь ELMAX в производстве своих ножей.



NIOLOX (1.4153.03 Stainless Steel (SB1 steel)) - легированная нержавеющая сталь, выпускаемая немецкой сталелитейной компанией Lohmann (German). Средний диапазон закалки составляет 58-63 HRс. Сталь NIOLOX имеетмелкозернистую и однородную структуру.


Состав стали: Углерод(C) - 0,80%, Хром(Cr) - 12,70%, Ниобий(Nb) - 0,70%, Молибден(Мо) – 1,10% , Ванадий(V) – 1,10%.


Наличие углерода в NIOLOX повышает ее прочность, придает металлу высокую твердость. Хром влияет на способы закаливания стали, придает сплаву антикоррозийные свойства и повышает ее износостойкость. Молибден предотвращает ломкость и хрупкость стали, придавая необходимую жесткость. Ванадий отвечает за упругость и усиливает свойства хрома, придает стали устойчивость к агрессивным химическим средам. Присутствие Ниобия придает сплаву высокие антикоррозионные свойства с сохранением пластичности, отличное сопротивление сколам и выкрашиванию и позволяет длительное время сохранять остроту режущей кромки.


Для клинков из высокопроизводительной стали NIOLOX характерно удержание остроты РК длительное время - на одном уровне с такими нержавеющими американскими сталями, как 154CM или D2. Лезвия ножей из NIOLOX легко затачиваются до бритвенной остроты.



М390 - мартенситная хромистая порошковая сталь премиум-класса, выпускаемая австрийской сталелитейной компанией Bohler-Uddeholm(Austria). Уникальный порошковый металлургический процесс производства способствует равномерному распределению карбидов во всех химических элементах стали. Сталь M390 широко используется в медицинских и хирургических инструментах, в промышленности для производства различных станков, выполняющих сложный процесс сверления твёрдых материалов. Средний диапазон закалки составляет 58-62 HRс.


 Состав стали: Углерод(C) - 1,90%, Хром(Cr) - 20,00%, Молибден(Мо) – 1,00% , Ванадий(V) – 4,00%, Кремний(Si) - 0,70%, Марганец(Mn) - 0,30%, Вольфрам(W) - 0,60%.


 Ножевые клинки из стали M390 обладают повышенной коррозионной стойкостью, сверх высокой производительностью, превосходной режущей способностью и износостойкостью из-за очень высокого содержания ванадия и карбидов хрома. M390, вместе с CPM 30V-35VN, Elmax и Vanax 35 представляют собой некий “золотой стандарт” для производства универсальных ножей среднего и высокого класса.


Аналоги: США - Duratech 20CV (CPM 20CV), CTS-XHP.



CTS BD1 - нержавеющая хромистая сталь «выше среднего» класса, выпускаемая американской металлургической компанией Carpenter CTS (USA). Изготавливается способом вакуумной плавки. Сталь содержит специальные добавки, которые обеспечивают лучшие свойства удержания остроты РК. Средний диапазон закалки составляет 58-60 HRс.


Состав стали: Углерод(C) - 0,90%, Хром(Cr) - 15,75%, Молибден(Мо) – 0,30%, Марганец(Mn) – 0,60%, Кремний(Si) - 0,37%, Ванадий(V) - 0,10%.


Клинки из стали CTS BD1 лучше держат заточку чем AUS8 и 8Cr13MoV. А благодаря большему содержанию хрома лучше справляется с коррозией.


Сталь CTS BD1 создана специально для изготовления лезвий ножей по просьбе компании Spyderco.


Пластичная CTS BD1 очень легко точится/доводится до бритвенной остроты. Отлично зарекомендовала себя на кухонных ножах.


Аналоги: Япония - Hitachi Gin-1, AUS8; Китай - 8Cr13MoV.



CTS-XHP - хромистая высокоуглеродистая порошковая нержавеющая сталь премиум-класса, выпускаемая американской металлургической компанией Carpenter CTS (USA). Уникальный порошковый металлургический процесс производства с воздушной закалкой приводит к улучшению чистоты и прочности сплава по сравнению со сталями типа 440С и D2. Для стали CTS-XHP характерна высокая твердость и отличная коррозионная стойкость металла (в разы превосходит сталь S30V).


Состав стали: Углерод(C) - 1.60%, Хром(Cr) - 16.00%, Молибден(Мо) – 0.80%, Ванадий(V) – 0.45%, Кремний(Si) - 0.40%, Марганец(Mn) - 0.50%, Никель(Ni) - 0.35%.


Высокие показатели сохранения работоспособности РК, легкость механической обработки и коррозионная стойкость стали Carpenter CTS-XHP обеспечивают самое широкое ее применение в промышленном производстве, в т.ч. в производстве кухонных, охотничьих и EDC ножей, бритв, хирургических инструментов, ножниц и др. Оптимальная твердость закалки 60-64 HRc. CTS-XHP, как и CTS-204P, является одной из самых дорогих сталей.


Аналоги: США - 440XH, CPM D2.



CTS-204P - хромистая мартенситная порошковая сталь премиум-класса, выпускаемая американской металлургической компанией Carpenter CTS (USA). Уникальный порошковый металлургический процесс производства с воздушной закалкой приводит к улучшению чистоты и прочности сплава по сравнению с обычными литыми и коваными сталями. Сталь CTS 204P имеет сбалансированную однородную микроструктуру и равномерное распределение карбидов, что в сочетании с высоким содержание хрома, позволяет добиться очень высокой износостойкости, прочности и коррозионной стойкости.


Состав стали: Углерод(C) - 1,90%, Хром(Cr) - 20,00%, Молибден(Мо) – 1,00%, Ванадий(V) – 4,00%, Кремний(Si) - 0,60%, Марганец(Mn) - 0,35%.


Высокие показатели и легкость обработки(полировки) стали Carpenter CTS 204P позволяют использовать ее в производстве высокопроизводительных промышленных и пользовательских ножей, а также в оснащении оборудования для пищевой промышленности. Диапазон твердости 61-63 HRc.


Сталь CTS-204P, как и CTS-XHP, является одной из самых дорогих, что отражается на конечной стоимости ножей для потребителей.


Аналоги: Австрия - М390.



ZDP-189 - порошковая инструментальная супер-сталь с высоким содержанием хрома и углерода. Производиться с 1996 года для ножевой промышленности японской металлургической компанией «Hitachi Metals» (Japan) на основе технологии аморфных металлических сплавов. Относится к самым сбалансированным по структуре высокоуглеродистым сталям. Для стали ZDP-189 характерна ударопрочность и высокая коррозионная стойкость.


Состав стали: Углерод(C) - 2.90-3.00%, Хром(Cr) - 19.00-20.50%, Молибден(Мо) – 0.90-1.0%, Ванадий(V) -  0.25-0.35%, Кремний(Si) - 0.35%, Марганец(Mn) - 0.50%, Вольфрам(W) - 0.60%.


Некоторые производители ножей доводят закалку своих клинков из стали ZDP-189 до твердости в 69 HRc. При такой твердости следует избегать больших ударных и механических нагрузок.


Аналоги: нет



Bohler N690Co - легированная кобальтом нержавеющая мартенситная сталь, выпускаемая австрийской сталелитейной компанией Bohler-Uddeholm (Austria). Средний диапазон закалки составляет до 60 HRс. Сталь N690Co имеет ровную однородную структуру за счет двойной продольно-поперечной прокатки.


Состав стали: Углерод(C) - 1,06%, Хром(Cr) - 17,00%, Кобальт(Co) - 1,55%, Молибден(Мо) – 1,00% , Ванадий(V) – 0,10%, Марганец(Mn) - 0,40%, Кремний(Si) - 0,40%.


Наличие кобальта в N690Co повышает ее прочность и придает металлу высокую твердость. Хром влияет на способы закаливания стали, придает сплаву антикоррозийные свойства и повышает ее износостойкость. Молибден предотвращает ломкость и хрупкость стали, придавая необходимую жесткость. Ванадий отвечает за упругость и усиливает свойства хрома, придает стали устойчивость к агрессивным химическим средам.


Для стали N690Co характерны высокие антикоррозионные свойства с сохранением пластичности, отличное сопротивление боковым и ударным нагрузкам, а также сохранение  остроты режущей кромки длительное время. N690Co отлично точится.


N690Co используется на серийных ножах, предназначенных для тяжелых, экстремальных  условий эксплуатации(например, тактиков).


Аналоги: США - 440С, Япония - VG1, Швеция - Sandvic 12C27.