Статьи

Легендарная сталь. Правда и мифы о булатных клинках

Удивительно, до чего живучи стереотипы и мифы, рожденные из этих стереотипов! Нет бы проверить, в книгах покопаться, разобраться, как там все на самом деле обстоит, так нет!.. Человеку проще повторять за кем-то, как ему кажется, прописные истины. Одной из таких "прописных истин" и практически аксиом является утверждение, что секрет булатной стали или дамаска давным-давно утерян и "тайна сия велика есть!". Это мы еще в школе проходили. Однако ничего подобного! Не "велика" и вообще не "тайна". Потому что булатная сталь и оружие из булатной стали - вещи все-таки немного разные. Что такое булатная сталь, из чего она состоит и как ее производят, тайной никогда не было и никто эту тайну - если она была - не терял. Вот с оружием из нее сложнее. Но обо всем по порядку.

Вопреки широко распространенному мнению, особенно широко распространенному в СССР, в окружающем его мире производство булатной, т.е. узорчатой стали не прекращалось никогда. Например, только в одном 1906 году и только в одном Льеже было произведено 850 тонн (!) дамаска. А в 70-х годах прошлого века так вообще начался новый виток его производства и развития. В наиболее богатых странах мира - в США и Германии - сформировалось весьма масштабное производство холодного клинкового оружия, главным образом ножей, из различных видов дамаска. Да и всевозможная специальная литература никуда не делась: не потерялась и никто ее под семь замков не прятал - вопреки сложившемуся мнению. Изобилие этой специальной литературы дало возможность новым мастерам не только в совершенстве овладеть традиционными приемами производства, но и разработать свои, новые технологии на основе достижений металлургии XX века. Так, например, нержавеющий дамаск из высокохромистых сталей давно уже не является диковинкой и его даже можно заказать не только в нескольких фирмах, специализирующихся на изготовлении композитных сталей, но даже и у отдельных мастеров.

А вот интересно, почему в СССР сложился миф, что секрет утерян полностью и окончательно? Тут все просто: Россию, как известно, аршином общим не измерить, а СССР и подавно, и развитие в нем всего, чего ни попадя, шло несколько иным, отличным от западного, путем. Жесточайший запрет советской власти на кустарное производство клинкового оружия мастерами-одиночками привел к полному вырождению наиболее квалифицированной части этих мастеров, т.е. тех, кто изготавливал изделия из булата. Даже сегодня кузнецов, умеющих изготавливать более-менее качественный узорчатый металл, в 150-миллионной России можно буквально по пальцам пересчитать. Иными словами, в России на одного булатных дел мастера приходится 10 миллионов обычных людей.

Дошло до того, что сегодня весьма немного мастеров что в России, что в Америке, стремятся изготавливать практическое оружие из узорчатой стали, хотя штучный экземпляр, сработанный опытным мастером из хорошего булата, может заметно превосходить по своим качествам изделия фабричного производства. Впрочем, согласно одному из его определений, качество - это степень соответствия свойств изделия запросам потребителя, а потребитель бывает очень капризный. Как иронично выразился один американский оружейник, покупатель хочет, чтобы его нож "никогда не ржавел, всегда сохранял заточку и отказывался резать владельца, а если вдруг потеряется, то сам бы находил дорогу домой".

Многолетний опыт производства штучных изделий показывает, что в мире сформировались пять основных групп марок клинковых сталей. В первую, самую популярную, входят высокохромистые стали, во вторую - малолегированные инструментальные и подшипниковые стали, в третью группу можно свалить архаичные напильники и рессоры, в четвертую - особо прочные "хитрые" сплавы типа стеллита и порошковой стали. По стойкости лезвия они превосходят стали и первой и второй группы, однако не пользуются особой популярностью из-за того, что требуется очень много усилий, чтобы вновь заточить затупившееся лезвие. А вот пятая по номеру группа, но из-за редкости, а не по качеству - это легендарные булатные клинки, о которых в возвышенном стиле говорят, что они откованы "из огня и стали". Массовое сознание настолько пропитано мифами о булате, что еще несколько лет назад обыватели любым узорчатым ножом тут же начинали рубить гвозди или пытались согнуть его дугой. Это ожидание сверхъестественных свойств очень живуче, поскольку еще великий русский металлург Д.К.Чернов говорил, что "самая лучшая сталь, которая когда-либо, где-либо производилась, есть, без сомнения, булат".

Тут, правда, надо заметить, что не всякий узорчатый металл, названный булатом, обладает свойствами сверхстали. Неграмотно изготовленное узорчатое оружие "не имеет других достоинств, кроме узора и, - как с досадой выразился один русский офицер в середине XIX века, - крайне редко оправдывает непомерно высокую цену, за него заплаченную". Но это в XIX веке, а сейчас? Сейчас стандартов на булаты еще нет, и, чтобы более-менее верно определять качество булатных клинков, необходимо для начала выяснить, что такое этот самый булат.

Называли этот металл в разные времена и в разных странах по-разному. Например, принятое в России слово "булат" произошло от персидского "пулад" или арабского "фулад", которое обозначает просто литую сталь. Другое очень популярное название - "дамаск" - отражает внешний вид поверхности клинков и произошло от "дамаст" - "волнистый, струйчатый", а также от названия города Дамаск, так что "булат" и "дамаск" - практически синонимы. В русском языке употребляются также названия "вутц", "сварочная", "рафинированная" и "дендритная" стали, а также "красное", "белое" и "многосуточное" железо. Встречаются термины "ликвационный", "сварочный", "порошковый" и "микро" булат и, что забавно, какой-то еще "настоящий" булат.

Но что же такое древний булат и как с ним познакомилась Европа? Впервые это случилось при столкновении армии Александра Македонского с войсками индийского царя Пора. Сильнее всего воображение македонцев поразил панцирь захваченного в плен Пора. Он был сделан из необыкновенно прочного белого металла, на котором македонское оружие не смогло сделать ни вмятины, ни царапины. Из булата были изготовлены и широкие индийские мечи, которые с легкостью разрубали пополам македонское железо. А ничего удивительного! По свидетельству историков, древнее европейское железное оружие было настолько мягким, что после двух-трех ударов уже гнулось, и воины вынуждены были отходить, чтобы выпрямить клинок. Естественно, что индийские мечи для македонцев казались чудом.

В Индии же булат знали давно. Еще задолго до судьбоносной битвы Македонского с Гималайских гор в Пенджаб, древнейшее княжество в Индии, спустилась каста кузнецов, хорошо знающих свое дело и умеющих изготовлять железное оружие с необычайными свойствами. Потом из Пенджаба индийское железо и способы его обработки распространились в Сиам и Японию. "Никогда не будет народа, который лучше разбирался бы в отдельных видах мечей и в их названиях, чем жители Индии!" - писал средневековый ученый Аль-Бируни. Писал он и том, что клинки в Индии были разных цветов. Мечи, например, делались зелеными, синими, могли иметь узор, напоминающий рисунок ткани. Вообще же узоры, которые были видны на клинке, были самые разные, и по нему в старые времена различали качество булатов. Лучший в Европе специалист по булатам Павел Аносов писал, что "опытный азиатец не ошибется в выборе клинка без пробы и по одному узору определит, остр булат или туп, тверд или мягок, упруг или слаб". И сегодня знаток по одному лишь внешнему виду узора на клинке может определить его режущие свойства, технологию изготовления, а зачастую даже место и время его производства и - в некоторых случаях - мастера-изготовителя.

Свойства же индийских клинков были весьма удивительными. Будучи твердыми и прочными, они одновременно обладали большой вязкостью и упругостью, т.е., перерубая железные гвозди, в то же время легко сгибались в дугу, не ломаясь. Есть сведения, что настоящий булатный клинок носили вместо пояса, обматывая им талию. Так что ничего удивительного в том, что индийские мечи крошили в труху европейские, из недостаточно упругих и мягких низкоуглеродистых сортов стали, нет.

После заточки лезвие индийского клинка приобретало необыкновенно высокие режущие способности. Хороший клинок свободно перерезал в воздухе газовый платок, в то время как даже современные клинки из самой лучшей стали могут перерезать только плотные виды шелковых тканей. Так что самая главная тайна булата, видимо, не в его составе, а в этой самой заточке. Правда, и обычный стальной клинок можно заточить, предварительно закалив до твердости булата, но он будет хрупким, как стекло, и разлетится на куски при первом же ударе. Поэтому позднее, когда европейские сабли начали изготовлять уже из прочных и твердых сортов углеродистых сталей, они все равно ломались при ударе индийского оружия. Да и сохранялась острота индийских клинков надолго. У обычных клинков лезвие выкрашивается уже при заточке - как бритву, его заточить нельзя, а булат затачивали именно до остроты бритвы и он сохранял свои режущие свойства и после того, как побывал в деле. Такое возможно лишь тогда, когда сталь обладает одновременно высокой твердостью, вязкостью и упругостью - и в этом случае лезвие клинка способно самозатачиваться.

Слитки литого булата в виде разрубленных лепешек "вутцев" привозились из Индии в Сирию, где в городе Дамаске из них выковывали легендарные клинки. Но привозная индийская булатная сталь стоила очень дорого, и кузнецы из Дамаска изобрели сварной булат, верно определив, что булат - это первый созданный человеком композит, состоящий из частиц твердой углеродистой стали в матрице из мягкой и упругой низкоуглеродистой стали. Дамасская сталь получалась путем многократных проковок в разных направлениях пучка из стальных прутков разной твердости. Методы различных проковок и дают все разнообразие узоров на булате. Основных типов узоров немного. К ним, кроме примитивного дикого, относятся штемпельный, турецкий и мозаичный. Дикий возникает в результате беспорядочного перемешивания слоев в процессе ковки, а более популярный штемпельный получается благодаря набивке определенного рельефа на слоистой заготовке клинка специальным штампом-штемпелем. Слои разных металлов вдавливаются вглубь заготовки, потом, после шлифовки выступов, и образуется заданный регулярный узор. Из-за образования таких узоров вследствие штампования рельефа их и называют штемпельными. Штемпельных узоров четыре: ступенчатый, волнистый, сетчатый (ромбический) и кольчатый.

Более редкие сорта сварочного булата получают путем скручивания и дальнейшей сварки воедино нескольких тонких слоистых прутков. Когда в XIX веке европейцы увидели привезенные с Востока сабли из такого металла, то назвали его "турецким дамаском". Виды турецкого дамаска крайне разнообразны и причудливы, но и их можно систематизировать и сгруппировать. Прежде всего, турецкий дамаск делится по принципу количества прутков: из одного; из нескольких одинаковых прутков, закрученных в разные стороны и сваренных в один вертикальный ряд; из таких же прутков, но уложенных рядами в два слоя. Еще бывает, что клинок изготовлен из разных частей, откованных с использованием крученого дамаска разного вида.

Однако прием изготовления оружия из одного скрученного слоистого прутка в старину не использовали нигде и никогда. Лишь изредка применяли дамаск с узором "скрученные волосы". Этот очень красивый, волнистый по своей сути узор получали скручиванием слоистого прутка-заготовки узкими участками на пол-оборота в разные стороны. В результате после расковки получаются завитки, действительно похожие на пряди волос, поэтому он еще называется "женские локоны".

А вот изготовление клинка не из одного, а из нескольких сложенных в один ряд прутков малослойного дамаска было в древности более популярно. Для придания клинку большей устойчивости и гибкости при сгибании эти прутки предварительно закручивали в разные стороны, отчего получается угловой узор паркетного вида. В глубокой древности из малослойного турецкого дамаска отковывали лишь вязкую центральную вставку-основу в клинок (или же его обух), а лезвие приваривали из твердого многослойного дамаска или стальное.

Мозаичный узор получается из-за разнообразных комбинаций фигурных прутков и плоских лент в исходном "пакете". Этот узор применяется почти исключительно в дорогих художественных изделиях. Основой получающейся "мозаики" является исходный узорчатый блок, состоящий из пучка сваренных в монолит прутков-волокон заданного поперечного сечения.

Можно резюмировать, что различная структура металла в дамаске получается после применения различных видов кузнечной горновой сварки, когда свариваются железные и стальные слои или волокна более-менее сложного переплетения. При этом дамаск может и не иметь в своем составе мягкого железа, а состоять только из слоев-волокон сталей разных марок, отличающихся друг от друга содержанием как углерода, так и других легирующих элементов, например никеля или хрома.

Если вы внимательно прочли все вышеописанное, то не могли не сделать вывод, что в изготовлении булата нет абсолютно ничего сложного, и непонятно, из-за чего нагорожен весь этот огород с "тайной" булатной стали. Все очень просто с технологической точки зрения: горн и молоток, да еще горсть песка в руке опытного кузнеца - вот и вся технология. У нее даже есть недостаток: невозможность сварки большинства легированных, наиболее прочных сталей. Окисные пленки, содержащие много хрома, не удаляются обычными способами, поэтому прочного соединения этим методом высокохромистых сталей добиться не удается.

Что касается сирийских кузнецов, которые решили повторить в своих условиях индийский булат, то качество их клинков было по тем временам очень высокое, но такого сочетания прочности и упругости как в оружии из литого индийского булата сирийским кузнецам добиться все-таки не удалось.

Еще один центр производства качественных клинков образовался в средние века в Японии. Японский булат обладал каким-то необыкновенным качеством железа, которое после целого ряда проковок приобретало даже более высокую твердость и прочность, чем дамаская сталь. Мечи и сабли, приготовленные из этого железа, отличались удивительной вязкостью и необыкновенной остротой. Видимо, роль играла не только проковка, заточка, но и химический состав японского железа. Известно же, что один и тот же металл, добытый в разных местах планеты, обладает разными качествами.

Уже в наше время был сделан химический анализ стали, из которой изготовлено японское оружие XI-XIII веков. И оно раскрыло свою тайну: в составе стали ученые нашли молибден. Это сейчас широко известно, что сталь, легированная молибденом, обладает высокой твердостью, прочностью и вязкостью, а тогда этого не знал никто. Ведь молибден - один из немногих легирующих составляющих, добавка которых в сталь вызывает повышение и вязкости, и твердости одновременно, все другие элементы, увеличивающие твердость и прочность стали, делают ее хрупкой. Естественно, что в сравнении с дамасскими клинками, сделанными из железа и стали, легированные японские казались чудом. Однако означает ли это, что японцы в то далекое время умели делать легированную сталь? Конечно, нет. Что такое легированная сталь, они даже не подозревали, так же как и не подозревали, что существует на свете какой-то волшебный молибден. Все дело в том самом "японском" железе, в его химическом составе. Как выяснилось, руда, из которой древние японские мастера выплавляли железо, содержала значительную примесь окиси молибдена. Выплавленное из такой обогащенной молибденом руды железо проковывалось в прутья и закапывалось в болотистую землю. Периодически их вынимали и снова зарывали, и так на протяжении 8-10 лет. Насыщенная солями и кислотами болотная вода разъедала пруток и делала его похожим на кусок сыра. Тем самым из заготовки удалялись вредные примеси, разъедаемые болотной водой быстрее, чем любыми другими жидкостями. Затем разогретую заготовку проковывали в тонкую полосу, сгибали, опять проковывали и так несколько тысяч (!) раз. Но и японские клинки, при всей их выдающейся остроте и прочности, не обладали качествами индийского булата, особенно упругостью.

Еще одним секретом японских клинков была закалка металла. Сохранилось предание о том, как ученик прославленного японского оружейника для определения температуры воды, в которой закаливал клинки мастер, сунул в нее палец. А тот за посягательство на его секрет закалки тут же отрубил этот палец. Сегодня оружейники не столь строго хранят свои секреты, и легированный дамаск повсеместно принято закаливать в минеральном масле.

Со временем наблюдается некоторый упадок индийского мастерства, но еще в XII веке арабский ученый Едриза сообщает, что в его время индийцы все еще славились производством железа, своей сталью и изготовлением знаменитых мечей. В Дамаске, подтверждает Езидра, из этой стали выковывались клинки, славу о которых крестоносцы разнесли по всей Европе. К сожалению, в Древней Индии так тщательно прятали секреты выплавки знаменитого вутца, что в конце концов потеряли их совсем. Уже к концу XII века клинки из литого булата высшего качества "табан" не могли делать ни в Индии, ни в Сирии, ни в Персии.

После того как Тимур покорил Сирию и вывез оттуда всех оставшихся в живых мастеров, искусство изготовления оружия из литого булата переместилось в Самарканд. Какое-то время самаркандский булат был знаменит, более того, спроси сейчас любого непосвященного, что такое булат и откуда он пошел, получишь ответ, что это было где-то в Средней Азии, секретом булата, мол, владели тамошние мастера. Вот ведь как живучи мифы и недостоверные сведения! Даже Ю.Лермонтов написал: "Отделкой золотой блистает мой кинжал./ Клинок надежный, без порока./ Булат его хранит таинственный закал -/ Наследье бранного Востока".

Со временем, однако, искусство выковки булата пришло в упадок везде. Потомки вывезенных Тимуром мастеров, рассеявшись по всему Востоку, окончательно потеряли тайны изготовления булатного оружия. В XIV-XV веках секрет производства литого булата и изготовления из него холодного оружия был потерян окончательно. Европейские кузнецы не смогли до конца разгадать секрет производства даже дамасской сварной стали. Они, правда, весьма преуспели в производстве клинков из однородной - гомогенной - стали с имитацией рисунка булата на поверхности клинка.

Особенно широко развернулось производство подделок под булат в XVIII-XIX веках. В это время в Европе научились производить высокоуглеродистую литую сталь, и западноевропейские мастера, бросив попытки раскрыть секреты производства сварочного булата, начали изготовлять из этой стали довольно хорошее холодное оружие. В Италии (Милан), в Испании (Толедо), в Германии (Золинген), во Франции (Льеж) и даже в Англии стали широко производить "ложный булат". "Ложные булаты", особенно золингеновские и толедские, быстро приобрели известность благодаря высокой степени и качеству полировки и красивым узорам, которые наносились на клинки различными методами. Ремесленники, рисующие декоративные узоры на металле, назывались дамаскировщиками, а клинки "ложного булата" - дамаскированными. Многие дамаскированные клинки были не очень высокого качества, поскольку они изготовлялись из обычной шведской или английской углеродистой стали. Но дамаск как таковой производить худо-бедно научились, в том же самом Льеже, с чего мы, собственно, и начали эту статью.

И в Льеже, и в Золингене постарались сохранить старинные принципы производства, включая разделение труда. Как и в старину, в XIX веке один мастер только сваривал узорчатый металл, другой ковал из него полосу клинка, третий шлифовал клинок, четвертый закаливал, пятый окончательно полировал изделие и передавал шестому, который мог жить даже в другом городе и заниматься только изготовлением рукоятей. Понятно, что и продавал меч или саблю купец, специализирующийся на торговле оружием. В общем, каждому свое. Современный же мастер-оружейник предпочитает делать все операции сам.

Что касается легендарного древнего булата, то не одно столетие металлурги всех стран и народов пытались выплавить эту удивительную сталь, но злополучная тайна никому не давалась. В XIX веке учеными-металлургами предпринималось множество попыток раскрыть секрет литого булата, даже великий английский ученый Фарадей безуспешно бился над решением этой задачи. И ведь добились же таки своего! Правда, великий Фарадей тут не при чем. Получить литой булат, не уступающий по свойствам индийскому вутцу, удалось только русскому ученому, горному начальнику златоустовских заводов Павлу Аносову в 40-х годах XIX века. Сохранившийся до наших дней аносовский булатный клинок перерубает гвозди, гнется в дугу и на лету перерубает газовый платок. Получается, что секрет древних индийских мастеров - уже не секрет? И да и нет. После смерти П.Аносова, несмотря на оставленный им подробный рецепт, воспроизвести его булат не удается никому!

Сейчас, в наше время, златоустовские металлурги снова попытались воскресить технологию производства булата. Их поиски были сложными и длительными, и легендарная узорчатая сталь вновь была получена, хотя полностью повторить аносовский (а, тем более, индийский) булат до конца не удалось. Все было хорошо, но не была достигнута легендарная упругость клинков.

Сейчас среди металлургов считается, что тайна булата все-таки уже не тайна. Ведь современные качественные легированные стали превосходят булат по всем показателям: прочности, упругости, режущим свойствам, правда, добиться таких выдающихся свойств в одном образце в полном объеме не удается и сейчас.

В странах СНГ сложилась и утвердилась классификация булатов по способу их получения. Там наиболее известны две большие группы. Первая объединяет технологии производства, связанные с расплавлением хотя бы одной из составляющих узорчатого композита. Таким способом получают классические булаты - индийский вутц, арабский фаранд, китайское многосуточное железо и т.п. Вторую группу составляют способы, основанные на применении кузнечной сварки, которыми изготавливают так называемые дамаски. Иными словами, булаты бывают литые и сварочные. Отсюда, кстати, одно из названий булата - "сварочная сталь", потому что в старину при помощи кузнечной сварки получали многие сорта клинкового металла. Сутью кузнечной сварки является проковка за один раз раскаленной стопки пластин из разных сортов стали. После первой сварки такого "пакета" его расковывают на полосу и разрубают на несколько частей (уже слоистых - типа теста для "наполеона"), которые снова складывают стопкой и повторяют сварку. Так делают до тех пор, пока не наберут желаемое количество слоев в изделии. Соотношение железа и сталей разных марок в сварочном булате, равно как и сами марки применяемых легированных сталей, в зависимости от опыта и желания кузнеца могут быть какими угодно, поэтому и свойства клинков работы разных мастеров очень разнятся.

О.БУЛАНОВА

Нет комментариев

Добавить комментарий